横溥雄三等人详细研究了铬含量对高速钢轧辊连续冷却转变特性的影响，试验合金的化学成分，其铸态组织随着铬含量增加，铸态组织中的M7C3型碳化物数量增加，而Mc和M1c型碳化物数量减少。铬含量小于5%时，...

由于CPC法制造高速钢轧辊装备复杂，我国仍无法生产，而ESR法制造轧辊能耗高，仅适合于制造冷轧辊。离心铸造轧辊装备简单，效率高，是制造高速钢轧辊的主要方法，但是易产生偏析和裂纹等缺陷，国内至今仍未很...

CPC成形高速钢轧辊与普通离心铸造高速钢轧辊相比，具有以下特点：(1)因为特殊的铸造方法没有密度偏析，轧辊外层可以采用高碳高钨钒高速钢，具有高的红硬性和优良的高温耐磨性；(2)轧辊外层在水冷结晶器中...

横溽雄三等人研究了不同碳、铬、钒和钴含量的钨钼铬钒多元白口铸铁的连续冷却转变特性，获得了多元白口铸铁的连续冷却转变曲线，可以用于指导高速钢轧辊的热处理。王金国等人研究了高碳高钒高速钢的淬火及高温硬度...

用铬在高速钢中部分存在于M6C型碳化物中，也能够形成M23C6型碳化物，M23C6能在较低的淬火温度F完全溶解，使固溶体达到碳铬饱和，而不影响晶粒尺寸。铬还能促使奥氏体中的M6c更完全地溶解，从而提...

离心铸造轧辊外层为高合金铸铁或铸钢，辊心为灰铸铁、球铁或铸钢。这种复合材质的离心轧辊辊面硬度高、耐磨、耐热裂性能好，而辊心韧性好、强度高、抗断裂性能好，既适合轧钢要求，义节约贵重合金原料。早在193...

由于钒与碳有较强的亲和力，在高速钢中，增加钒含量，相当于将凝同相图中的所有点左移，随着钒含量的提高，高速钢的共晶反应温度下降，MC的形成温度升高。钒在高速钢中还促进M2C的形成，抑制M6C的形成，且...

高速钢轧辊的性能除了与化学成分及制造工艺有关外，还与热处理工艺有很大关系。山于高碳高钒高速钢中含有较多的合金元素，加之碳含量高，结晶相多，组织复杂，热处理过程明显不同于普通高速钢。另外，高速钢轧辊质...

宫开令等人[38]则研究了淬火和回火处理对含1.6%～2.O%C、0.3%-l.O%Si、0.3%～1.0%Mn、1.5%～2.5%W、4.O%--8.0%Cr、4.0%-6.O%Mo、3.O%～5...

HIP结合了粉末冶金技术和热等静压成形技术，在制造高韧性、高耐磨性兼备的高速钢轧辊上有以下突出优点：(1)内层可用强韧的低合金锻钢、低合金粉末烧结钢及其他铁基复合材料；(2)外层可用高合金化的粉末高...

热等静压技术最显著的特点是，因采用了高压，使加工件所需要的烧结温度大大降低（最多可降低10%～15%），并使处理后的材料仍保持细晶粒的晶体结构，从而显示出热等静压技术在粉末冶金方面的优势。热等静压装...

离心铸造高速钢轧辊易出现结合不良、辊颈球化效果差以及辊颈中混入的合金元素多等现象，使轧辊强度和韧性下降，影响轧辊的正常使用。通过分析高速钢复合轧辊缺陷形成原因，研究人员提出了消除高速钢轧辊缺陷及提高...

生产大型高速钢复合轧辊时，在充心过程中，外层部分钢水易混入心部铁水，使心部铁水中铬、钒、钨、钼等元素的含量增加，从而影响辊心的强度和韧性，最有效的办法是在内层和外层之间设计一中间层，其成分界于球铁和...

采用高速钢轧辊轧制热带钢时，由于轧制计划安排等原因，如在长期轧制宽幅带钢后，再轧制窄幅带钢时，高速钢轧辊也产生不均匀磨损问题，影响板形和表而质量，需要对轧辊进行研磨，以前需停机换辊、离线研磨[27]...

轧制中发生抽带事故时会使轧辊产生裂纹，如果在磨辊时不能完全去除这些裂纹，就会导致在下次轧制中裂纹扩展和发生轧辊剥落。因此，在研磨高速钢轧辊时必须进行裂纹检测，确保裂纹完全磨掉。裂纹的检测方法过去一般...

通过比较UST和ECT的检测能力，可确认USrr的检测能力更高。新日铁公司从1994年就开始使用这种能够有效、快速检测山高速钢轧辊裂纹的自动UST装置，并对容易发生抽带事故的F4～F6机架的高速钢轧...

横溽雄三等人研究了不同碳、铬、钒和钴含量的钨钼铬钒多元白口铸铁的连续冷却转变特性，获得了多元白口铸铁的连续冷却转变曲线，可以用于指导高速钢轧辊的热处理。王金国等人研究了高碳高钒高速钢的淬火及高温硬度...

由于高速钢轧辊具有极高的耐磨性、较强的控制氧化膜的能力、良好的表面质量、较高的抗热裂性能、可延长轧制周期等一系列优点，国外轧辊专家预测在未来10年内，高速钢轧辊必将取代高铬铸铁轧辊。口前，要使高速钢...

研究发现，轧制过程中轧辊表而氧化膜裂纹形成和扩展的外在因素是剪切应力与沿轧辊周向压缩应力的相互作用。轧件在轧制区内存在前滑和后滑现象，轧辊表面氧化膜在通过轧制区时将受到沿轧辊圆周方向交变剪切应力作用...

氧化膜的内外应力是影响氧化膜剥落的主要因素，因此首先应严格控制轧制温度，优化冷却环境，使轧辊尽快冷却，控制氧化膜内应力的累加和氧化膜增厚；其次，要优化辊彤曲线，合理分布轧制力，避免局部应力集中造成该...