空心细长轴的磨削方法工件壁厚为孔径的1/6左右、长径比大于15以上的工件，称为空心细长轴。这类工件的毛坯多为厚壁无缝钢管或经过车削钻通孔的活塞杆和检验棒。它们的壁厚不均匀，在车削完外圆后又增大了原有...

如何区分对于不同螺旋角的立铣刀对于不锈钢类导热率较低且对刃尖受热影响较大的难切削材料，采用大螺旋角型立铣刀进行切削，有助于延长寿命。此外，精加工面的特性因螺旋角而发生改变。例如，数控机床网，需进行平...

1.日检：主要项目包括液压系统、主轴润滑系统、导轨润换系统、冷却系统、气压系统。日检就是根据系统的正常情况来加以检测，例如，当进行主轴润滑系统的过程检测时，电源灯亮，油压泵应正常运转，若电源灯不亮，...

工件在切削过程中由于受到切削力的作用，数控机床，产生向着受力方向的弹性形变，就是我们常说的让刀现象。应对此类变形在刀具上要采取相应的措施，数控机床编程与操作，精加工时要求刀具锋利，一方面可减少刀具与...

2、工件产生锥度大小头现象故障原因：1)机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳。2)车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象。3)尾座顶针与主轴不同心。解决方案1)使用水平...

目前使用的典型工业机器人能够通过程控方式非常地完成单项工作。然而，数控机床多少钱一台，一旦生产线发生变动，这些机器人就需要重新编程，这是一项耗时且需要专业技术的任务。相比之下，数控机床网，基于人工智...

设备磨损的对策就是补偿。设备磨损的补偿就是为了恢复或提高设备系统组成单元的功能，而采取的追加投资的技术组织措施。磨损的方式和程度不同，数控机床，与其对应的补偿方式也有所不同。设备磨损的补偿方式有三种...

数控加工如何才能提高工件加工精度和加工效率?编程技巧数控编程是数控加工最基础的工作，工件加工程序编制的优劣直接影响机床最终的加工精度和加工效率。可以从巧妙的使用固有程序、减少数控系统的累积误差、灵活...

工件尺寸变化，或轴向变化故障原因1)快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而产生。2)在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死。3)刀架换刀后太松锁不紧。4)编辑的程序错误，数控机床培训，头、...

空心细长轴的磨削方法工件壁厚为孔径的1/6左右、长径比大于15以上的工件，称为空心细长轴。这类工件的毛坯多为厚壁无缝钢管或经过车削钻通孔的活塞杆和检验棒。它们的壁厚不均匀，在车削完外圆后又增大了原有...

设备磨损的对策就是补偿。设备磨损的补偿就是为了恢复或提高设备系统组成单元的功能，而采取的追加投资的技术组织措施。磨损的方式和程度不同，与其对应的补偿方式也有所不同。设备磨损的补偿方式有三种，数控机床...

人机交互简史自从计算机发明后，它所能接受的输入本质上就没发生任何变化，数控机床维修，始终都是类似加减乘除移位这样的指令。我们经常说的纸带其实并不是交互方式本身，而只是一种载体，纸带上面就是具体需要计...

合理选择工件与铣刀之间的相对位置：合理地选择面铣刀安装位置对减少面铣刀磨损起着重要作用钨钢铣刀磨损形式铣刀磨损的基本规律与车刀相似。高速钨钢铣刀的切削厚度较小，尤其在逆铣时，刀齿对工件表面挤压、滑行...

近年来数控机床上高速化趋势发展很快，主轴从每分钟几千转到几万转，直线坐标快速移动速度从(10——20)m/min上升到80m/min以上，当然机床价格也相应上升，数控机床，用户单位必须根据自己的技术...

选择制造设备是要为制造某一些产品服务的，选择的设备可能用于产品零件的一部分工序加工、也可能用于全部工序加工。制造水平的高低首先取决于工艺过程的设计，它将决定用什么方法和手段来加工，数控机床网，从而也...

数控加工如何才能提高工件加工精度和加工效率?编程技巧数控编程是数控加工最基础的工作，数控机床，工件加工程序编制的优劣直接影响机床最终的加工精度和加工效率。可以从巧妙的使用固有程序、减少数控系统的累积...

典型零件族的工艺规程设计在确定加工零件后还必须用数控加工工艺的学观点对工艺流程进行新的规划设计，这里包括对原工艺生产流程的变革、探索实现新工艺方法的可行性、探索实现现代生产管理和物流管理可行性、探索...

设备磨损的对策就是补偿。设备磨损的补偿就是为了恢复或提高设备系统组成单元的功能，而采取的追加投资的技术组织措施。磨损的方式和程度不同，与其对应的补偿方式也有所不同。设备磨损的补偿方式有三种，即修理、...

虽然人工智能在工业领域仍处于初期阶段，数控机床培训，但其发展趋势十分迅猛。例如，数控机床，今年早些时候，ABB和IBM宣布将通过ABB在机器人和自动化方面的专业技术与IBM的人工智能Watson技术...

机械方面引起的加工尺寸不稳定故障原因1)步进电机阻尼片是否过紧或过松。2)电机插头进水造成绝缘性能下降，电机损坏。3)加工出的工件大小头，装夹不当。4)工件出现椭圆。5)丝杆反向间隙过大。6)机械丝...