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        在汽车产品的研制过程中，需要对零部件进行大量的耐久性试验，包括台架试验和整车道路试验，不仅试验费用高、周期也长，而且问题大多是出现在产品具备样件之后，对设计更改带来一定的难度。通过有限元分析，可以在产品设计初期对结构强度进行粗略评价，找到结构的薄弱环节，提出合理的改进方案。通过有限元疲劳分析，还可以大幅度降低或最终取代部分疲劳试验。随着计算机软、硬件水平的逐步提高，将关键零部件的设计水平从寿命定性设计上升到寿命定量设计已经逐步成为可能。
　　众所周知，在载荷时间历程数据和材料疲劳性能参数具备的条件下，有限元结构疲劳分析的关键取决于结构应力计算是否准确。以汽车悬架为例，由于各部件间存在相互运动关系，对结构应力的计算带来一定困难，如果分析人员经验不足，会出现诸如过约束而引起的应力结果过大等错误。因此，在汽车企业内部，建立适当的分析方法和流程，确保分析结果的准确性和一致性是非常必要和紧迫的。
　　一般来说，悬架结构强度分析可以分为零部件级和系统级分析方法。采用多体动力学方法得到悬架硬点载荷，对单一结构进行分析的方法称为零部件级分析；以整个悬架为基础，同时考虑衬套、限位块刚度以及零部件间相互运动的影响的分析方法称为系统级分析方法。零部件级分析方法原理简单，而且容易将分析过程流程化、规范化，从而保证分析结果的准确性和一致性；系统级分析方法，由于能够考虑几乎所有的悬架本身特性，如非线性连接关系、运动关系等特性，因而可以得到更为准确的分析结果。