石家庄液压系统

石家庄伟龙控制设备有限公司，专业的液压系统生产厂。

    组成

“液压系统”主要由油压泵站（含冷却器）、油压换向阀站、执行机构及泵站电控系统四部分组成，并配有蓄能器装置。液压系统泵站、换向阀站均采用集成式设计，体积小、管路短、易维护、无渗漏、操作简便、工作可靠。

2.1泵站

液压系统泵站由双泵、双电机、双压力调节装置分别组成两套独立的液压动力源，平时一开一备，并能分别在其中一套运行时，对另一套的电机、油泵滤油器及相应控制阀进行拆换或检修，因而能完全保证化工生产的连续性，液压系统泵站标准配置还有工作压力检测显示装置、油温检测显示装置、空气滤清器等基本装置和功能。

液压系统不同型号的泵站，主要区别在于油泵工作流量不同，见“二、液压系统主要性能参数”。

液压系统泵站油箱内部设有冷却器，可通入循环冷却水以控制油温。在寒冷地区，液压系统此冷却器也可通入蒸气对液压油进行加热。

泵站设有油温液位计，可以很直观显示油温和液位高度。

根据用户要求还可以配套供外装冷却器以及泵站操作盒/柜等配套设备，使系统设计和配置更加灵活、完善。

2.2  换向阀站

液压系统换向阀站为四方可拆式箱式结构（附图4-1、2-1），控制油液流向的电磁换向阀或电液换向阀装在集成块上，根据需要可作二位四通（常开、常闭）或三位四通换向阀使用。整体装配体积小，渗漏点少。每个造气炉只需一台换向阀站。液压系统阀站的设计在突然断电时，蓄能器释放的压力油可确保各化工阀门处于安全停车位置。液压系统阀站的换向阀个数原则上与所控制的化工阀门（含灰门）个数相同。根据实际情况也允许一个换向阀控制1～3个化工阀门。

由于现在造气工段新工艺的实施，液压系统加大了油缸的直径和行程为保证各工艺阀门的启闭速度，可根据用户要求安装大流量的电磁换向阀或电液换向阀。

每台阀站总进、出油口管道处可装上截止阀，液压系统便于单台炉的检修而不影响其余转化炉的生产。

转化炉下灰不选用电控时，可采用手动下灰方式。这时控制灰门动作的是装在下灰集成块上的手动换向阀。液压系统可加装液压锁，能有效防止油压波动造成灰门松动现象（附图4-2、2-2）。

2.3  执行机构

液压系统执行机构为专用液压油缸，其工作行程和驱动力能使各工艺阀门迅速启闭。由于采用了油介质，油缸润滑性好、液压系统动作可靠灵活、维修少、寿命长。

液压系统油缸与管路之间用高压软管联接，装拆方便，振动小；油缸与化工阀门间是刚性或过渡十字头联接，动作可靠安全。

液压系统油缸上可选装与“造气控制微机”配套的阀位检测装置。

对需要联锁的化工阀门，可在油缸油路中接入某种油压控制阀实现油路安全联锁。

为了方便检修油缸可以在油缸的有杆腔和无杆腔进出油口加装截止阀或球阀。

2.4 泵站电控系统

液压系统泵站电控系统见附图（6）：电气原理图，共有5页。

电柜的电源线以及电柜到泵站的接线由用户提供，并负责安装，送电。

电控系统需要3AC380V，三相五线制电源 100A，液压系统电柜电源进线导线截面积要求不小于10平方毫米；到2台电动机的接线截面积要求不小于6平方毫米；液压系统其它接线采用1平方毫米的电线或电缆。

液压系统电控系统包括工作压力检测和控制、回油压力检测和控制、油位检测和控制油泵电机故障检测和控制四部分基本检测控制功能，当检测到某一故障时，有相应的故障指示灯指示并伴有声光报警。液压系统系统设有报警复位控制按钮，用于试验和检测故障点实际状态，如果故障点已经消失，则故障控制电路恢复正常；若故障点仍然存在，液压系统声光报警器停止，而系统故障灯仍闪亮，提示故障依然存在。

液压系统电控系统设有工作方式选择开关，用于选择工作泵和备用泵；设有控制方式选择开关，用于选择手动控制和自动控制。

手动控制时工作泵必须通过控制按钮来启动和停止。液压系统自动控制时，所选工作泵自动启动，并且当工作泵故障时，自动启动备用泵；当工作压力低时自动启动备用泵。

液压系统电控系统设有DCS控制功能，当DCS控制启动后，系统自动切换工作方式选择开关和控制方式选择开关所确定的工作状态，并且所有本机控制操作实效，液压系统泵的启动和停止完全由DCS系统来控制。同时电控系统还向DCS系统提供多个系统运行的实际状态检测，给DCS提供足够的实际数据供DCS进行分析、判断和控制。本机系统和DCS系统的连接点都是无源触点（常开或常闭）。

液压系统压力检测由电接点压力表来完成，具体设定数值参考用户意见。

2.5  蓄能器装置

皮囊式蓄能器装在蓄能器架上，液压系统蓄能器接口通过三通接头和两个截止阀分别与总压力油管和总回油管相联。

液压系统蓄能器除作为辅助动力源对系统即时补油保证油缸快速动作外，还能在突然停电时保证各化工阀门回到所设置的安全停车状态；也能吸收系统压力波动，液压系统减少负载变化对系统工作可靠性的影响。