塑料电镀质量要求

1 电镀后的外观应比金属制品的电镀表面光洁，不能有毛刺及麻点，手感光滑，反面等各部位都要有镀层包覆，且色泽白净，不能发黑、露塑及夹具拉毛印等明显痕迹。

2 塑料电镀后表面耐蚀性能CASS试验24h至少在8级或以上，要求更高的达到48h8~9级或以上。

3 电镀镀层结合力以划格法测定，即用锋利刃口间距1mm纵横互划10条，划痕必须露塑料，再用规定的胶粘带压粘，在拉开胶粘带时镀层至少有90%不脱落或完全没有镀层粘落为合格。

4 热循环试验，这也属于考核电镀层的结合力，要求将镀件置于-30℃时1小时；然后在室温下放置1小时；接着在70℃时1小时；最后到室温1小时为一个循环，高结合力要求是4个循环的检验合格，即镀层不能有起泡、粘合不良等等现象。

汽车、摩托车零件的塑料电镀在技术的要求：镀层结合力、耐铜盐乙酸腐蚀(CASS)试验、热循环试验以及实地使用考验；需装配的镀件还要有一定程度的耐变形要求。

如何提高塑料电镀效果

1 重视镀前的塑料毛坯。和金属电镀一样，不合格的毛坯是镀不出合格或良好的镀件，镀好成品发现“麻点”或“星点”，不一电镀处理的问题，所以要首先要检查塑料毛坯；同时要了解客户的产品是否镀过，是否批压注，以便确定毛坯的质量。

2 塑料毛坯必须要有质检工序，质检人员必须有经验的、熟悉塑料电镀的人员担任。重视这一环节，对提高成批产品电镀质量的稳定性肯定是有益的。

3 避免前处理工序中镀件的碰撞，尤其在70℃左右的浸蚀(粗化)工序中，ABS塑料在这一温度时，软化增加，硬度降低，如果有碰撞则很容易擦毛，镀后必有印点。以往是随便放入浸蚀液中，浸蚀后用网取出清洗，这对高要求的塑料镀件，尤其是比较大一点或平面光一点的镀件是不允许如此操作。质量较好的塑料电镀工艺是将产品装上夹具浸蚀，直至无电解镀铜或无电解镀镍。

4 浸蚀程度的控制。过度浸蚀或浸蚀不足都会造成镀后产品光洁度欠佳或镀层结合力不好。目前塑料电镀中多误认为光洁程度是依靠亮铜和亮镍镀亮的，忽视对浸蚀程度的控制而产生光洁度欠佳的弊病。日本很多塑料电镀全套都在线上完成，浸蚀一般不超过3min。

5 金属化方法。金属化方法不外乎铜层或镍层，它们各有利弊，每一种方法都能生产出合格的产品。从操作而言，无电解镀镍比较稳定，镀速较快；而无电解镀铜可以省去昂贵的钯盐，成本略低，但稳定性较差。镀液要保持清洁不能混浊，要防止微小粒子的沉积，否则在镀亮铜时会把微小粒子“放大”，形成颗粒毛疵，所以在金属化后，可以进行清洗拭揩，特别是大件平面镀件，以防止粉粒存在，尤其是金属化铜层不能省去此工序。在这过程中对于较大的镀件，有可能有些小点或小局部发现露塑时，较多厂家往往采取局部修补，以免返工造成损失。一般可以用银浆、导电胶或软铅芯笔修补，它对提高成品合格率确有好处。

6 合理适当的工夹具。不但要有适当的导电触点，而且要有适当的紧度，产品既要导电良好又要夹紧，但要防止使产品因紧夹而变形，尤其是镀后变形，不要以为试夹后取下零件无变形就可以了，必须考虑到大批量电镀后的定型变形，特别在镀镍中因温度较高更易变形。电镀工夹具必须绝缘良好，绝不能有镀上的粒子，否则在电镀过程中会使镀件表面上产生颗粒毛刺，镀铬后夹具必须将铬层退尽为止，否则在铬层上镀铜时，铜层易成粉粒，它的脱落也会造成产品表面的毛刺。

7 镀铜液应有良好的清洁度，配备连续过滤和空气搅拌，保证镀铜液澄清。

镀铜液应具有良好的整平能力和分散能力，在较宽的电流密度范围操作。镀镍也应具备上述条件，但必须注意到镀层厚度，有不少厂家往往不予重视，认为后续还要镀铬，镍层厚度关系不大，只要亮铜镀亮，镍层镀白即可，这一观点是不够正确的，镀件在耐蚀试验中就不易达到要求。所以在汽车及摩托车部件的塑料电镀中，还必须镀双层镍、三层镍或镍封以产生微孔铬，才能达到耐蚀试验的要求。