关于井式气体渗碳炉/渗碳炉的常见缺陷/武汉井式气体渗碳炉

2012年12月12日15:58:48

渗碳的常见缺陷及其防止
(一)碳浓度过高
⒈产生原因及危害：如果渗碳时急剧加热，温度又过高或固体渗碳时用全新渗
碳剂，或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高，工件表面出现块状粗大 的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生，使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏 体，在磨削时容易出现磨削裂纹。 ⒉防止的方法 ①不能急剧加热，需采用适当的加热温度， ②
不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时晶粒粗大，则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。 严格控制炉温均匀性，不能波动过大，在反射炉中固体渗碳时需特别注意。
③固体渗碳时，渗碳 (二)碳浓度
剂要新、旧配比使用。催渗剂采用4—7%的 BaCO3，不使用 Na2CO3作催渗剂。 过低
⒈产生的原因及危害：温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳 ⒉防止的方法：

①渗碳温度一般采用
浓度为0.9—1.0%之间，低于0.8%C，零件容易磨损。
920—940℃，渗碳温度过低就会引起碳浓度过低，且延长渗碳时间；渗碳温度过高会引起晶粒粗大。 ②催渗剂(BaCO3)的用量不应低于4%。 (三)渗碳后表面局部贫碳： ⒈产生的原因及危害：固
体渗碳时，木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质，或催渗剂与木炭拌得不均匀，或工件所接触都会引起局 部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。 配制，搅拌均匀。 使工件接触。 ⒉防止的方法 ①固体渗碳剂一定要按比例
②装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实，勿使渗碳过塌而 ③却除表面的污物。 (四)渗碳浓度加剧过渡 ⒈产生的原因及危害：渗碳浓
度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧，不是由高到低的均匀过渡，而是突然过渡。产生此缺陷 的原因是渗碳剂作用很强烈(如新配制的木炭，旧渗碳剂加得很少)，同时钢中有 Cr、Mn、Mo 等合金元 素是促使碳化物形成强烈，而造成表面高浓度，中心低浓度，并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当 大的内应力，在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。 ⒉防止的方法：渗碳剂新旧按规 (五)磨加工时产生回
定配比制，使渗碳缓和。用 BaCO3作催渗剂较好，因为 Na2CO3比较急剧。 火及裂纹
⒈产生的原因：渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象，称之为磨加工产生的回火。
这是由于磨削时加工进给量太快，砂轮硬度和粒度或转速选择不当，或磨削过程中冷却不充分，都易产
生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。 表面产生六角形裂纹。这是因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残 余内应力过大有关。用酸浸蚀后，凡是有缺陷部位呈黑色，可与没有缺陷处区别开来。这是磨削时产生 热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。其实，裂纹在磨削后肉眼即可看见。 法： ①淬火后必须经过充分回火或多次回火，消除内应力。 ⒉防止的方
②采用40~60粒度的软质或中质
氧化铝砂轮，磨削进给量不过大。
③磨削时先开冷却液，并注意磨削过程中的充分冷却 淬火 :
淬火目的
淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体
或贝氏体组织，然后配合
以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零 件和工具的不同使用要求。也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性 能。

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