同步带轮中的主要技术条件有两项：一为渗碳层深度，应控制在1.2—1.5mm范围内；二为外圆￠22f7需经渗碳淬火，其硬度为HRC58～63。可以看出只有￠22f7处需渗碳处理，其余部分均不可渗碳。零件上不需渗碳的部分，可用加大余量待渗碳后车去渗碳层或在不需渗碳处涂防渗材料。同步带轮加工余量应单面略大于渗碳深度，故右端直径取￠25mm，单面去碳余量为2.5mm，总长两端也应放去渗碳余量各3mm。同步带轮在磨外圆前由于已经过淬火工序，两端中心孔在淬火时易产生氧化皮及变形，故增加一道研磨中心孔的工序。

　　细同步带轮加工工艺特点

　　（一）细同步带轮车削的工艺特点

　　1．细同步带轮刚性很差，车削时装夹不当，很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形，产生振动，从而影响加工精度和表面粗糙度。

　　2．细同步带轮的热扩散性能差，在切削热作用下，会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承，则工件会因伸长而顶弯。

　　3．车细同步带轮时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。同步带轮若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度；同步带轮若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化，就会把细长的工件车成“竹节”形。