传统的陶瓷生产通过燃煤窑炉烧结，一座窑炉就有一座烟囱，能耗高、污染重。就在三年前，河北沧州全市有各种窑炉600多座，年耗煤近35万吨。林立的烟囱排放的二氧化硫给环境带来严重污染。

　　天然气进入河北沧州后，该市积极推动陶瓷产业改善能源结构，全市通气区内128家陶瓷企业的燃煤窑炉改造成为燃气窑炉，年减少用煤量30.5万吨，年节约能源直接成本1.12亿元，并大大降低了二氧化硫的排放。

　　与此同时，该市还大力推广余热利用节能技术。陶瓷坯体入窑炉烧结前必须烘干，传统的方法除了利用部分窑炉余热，还要加上热风炉提供热量。该市利用湖南顺通能源科技有限公司余热利用设备及其专利技术，对108家企业154条窑炉按合同能源管理方式进行余热利用改造，将窑炉余热利用由30%%提高到70%%，每年节约能源折合标煤12.55万吨，同时减少电力能源消耗40%%左右。泰鑫瓷业应用该技术对7座窑炉进行改造，不仅产品产量、质量大幅提升，每年还节约能源成本460万元，因再也不用烧煤的热风炉，无烟尘、炉渣排放，周边的居民也高兴。