玻璃瓶配料工艺：配料工艺是关系到产品质量、环境保护、文明生产的重要环节，但由于它不是直接出产值的工序，在投资过程中往往被忽略，尤其在人力费用偏低的情况下，更是容易被精简，造成产品质量不能保证，粉尘飞扬环境污染严重，并潜伏着严重职业病隐患。据报道我国有毒有害企业有1600余家，到2003年我国有职业病人数中尘肺占80%.国际上早已普遍采用自动配料系统，我国在这方面也有成熟的经验，我们一定要在“十一五”期间消除人工配料。

　　玻璃窑炉：玻璃窑炉是玻璃行业生产的心脏，是能源消耗的主要设备，目前我国正在运行的窑炉仍然以火焰炉为主，能耗水平较高（一般在300~500公斤标煤/吨成品左右，国际先进水平为相当于190公斤标煤/吨成品）；熔化率低（一般在1.5~2吨玻璃液/平方米熔化面积，国际先进水平为3~3.6吨玻璃液/平方米熔化面积）；在能源结构方面，我们目前大部分为油和煤，热利用率低污染严重，而国际上则普遍采用天然气和电等清洁能源，热利用率高污染少。即使用油为燃料的企业，大部分都采用电助熔和纯氧燃烧技术，以提高热效率和熔化率减少污染。在窑炉寿命方面，我们的窑炉一般在5~7年，而国际先进水平都在8~10年，当然在采用耐火材料和一次性投资造价方面，我们还有很大的落差，我们需要结合国情有针对性地吸取国际先进经验。 

　　成型工艺方面：成型工艺对产品质量关系极大，我们在手工工艺方面（主要是玻璃器皿和少量的异型瓶），由于从业人员文化素质较低，产品的技术含量和艺术含量都受到一定的局限，产品的档次和价位都上不去，附加值不高。企业应在加强科技投入，提高产品品位方面下工夫。以实现优质优价，提升产品附加值，同时也提高我国玻璃行业的国际市场地位。

　　瓶罐机制工艺方面：无论是玻璃瓶和器皿，我们在产品成型机理方面都缺乏深入研究，表现在生产效率低和产品外观质量差等方面，这是由于机械化生产在我国起步较晚（解放前仅有手工机生产，自动生产线仅青岛晶华有从美国引进的“林奇”回转式制瓶生产线）。目前我们已能生产电子定时6双、8双、10双IS行列式制瓶机。而国际上都采用双滴/三滴/四滴8~12组IS机生产，其新型机器除关模外都配备伺服电机制动，既节约能源又降低噪音且简化控制程序，生产效率都比较高（一台10组四滴NNPB生产线生产375毫升瓶子机速达到600个/分钟）。为了解决瓶璧均匀度的问题，国外已采用压——吹法生产，每个企业都挑选生产精英组成的试验组，专门从事工艺研究和新产品试制工作。因此在保证瓶子外观质量方面，提高得比较快。我们知道要解决瓶子轻量化的问题，首先要解决瓶子的均匀度问题，而均匀度的解决也不仅是机器一方面的问题，它是个包括配料、熔制、料道、制酒瓶机在内的系统工程。因此我们要全面的来认识这一问题，只有全面科学地对待才能有所突破。