随着我国基础设施建设的迅猛发展和对环境保护的日益重视, 现有的天然砂资源已经不能满足工程建设的需要, 使用机制砂配制混凝土已成为今后的发展趋势。但机制砂与河砂相比, 具有显著的特点。机制砂颗粒表面粗糙, 多棱角, 且大多级配不良, 0.63~0.315mm 颗粒偏少, 机制砂与天然砂最显著的区别是机制砂中含有大量粒径小于0.075mm 的颗粒, 但机制砂中小于0.075mm 的颗粒与河砂中小于0.075mm 的颗粒性质完全不同。河砂中的被称作泥粉, 泥粉对混凝土的工作性、体积稳定性和耐久性都有不利的影响, 但机制砂中的细小颗粒则被称为石粉, 石粉与母岩的物理化学性质完全一样。一般在刚破碎出来的原砂中会含有10%~20%的石粉( 随机制砂细度模数的降低, 石粉含量增加) 。但国标GB/T 14684-200《1 建筑用砂》规定混凝土用机制砂的石粉含量分别小于3%( 大于等于C60) , 5%( 介于C30~C60 之间) , 7%( 小于等于C30) 。为满足国标的要求, 制砂企业只能采取电动收尘或水洗的方法生产机制砂, 尤其是在生产用于高强度混凝土的机制砂时, 必须采用水洗法。

　　而进行水洗时, 为洗除机制砂中小于0.075mm 的颗粒, 就必然要附带损失一些小于0.60mm, 甚至1.18mm 以下的颗粒。既浪费了大量的水资源也降低了砂的产量, 同时破坏了机制砂原有的级配[1~3]。

　　机制砂的这些特性以及人为对机制砂中石粉的清除和对级配的破坏导致机制砂混凝土拌合物容易出现离析、泌水现象。同时水泥新标准的实施使得水泥强度大幅提高, 在配制混凝土时, 为了减少强度的浪费和降低造价, 施工单位都大幅降低水泥的用量, 水泥用量的降低更加剧了混凝土拌合物离析泌水, 这种现象在低等级混凝土中表现的尤为显著。泌水常导致硬化混凝土表面出现流砂水纹, 致使混凝土表面强度、抗风化和抗侵蚀能力下降; 泌水还可使混凝土粗骨料、钢筋周围形成水囊, 影响混凝土的致密性、骨料的界面强度以及混凝土与钢筋的握裹力[4, 5]。为解决机制砂易于泌水的问题, 通常采取加大水泥用量或采用矿物掺合料超量取代的方法。这两种方法均可以解决泌水问题, 但都增加了混凝土的原材料的成本。而同时机制砂中大量小于0.075mm 的颗粒大量被浪费未加利用。是否可以采用提高机制砂中石粉含量的方法来解决泌水的问题, 本文在这方面做了有益的探索。