减速机
减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电机（
马达）的回转数减速到所要的回转数，并得到较大
转矩的机构。在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹，从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。减速机的作用主要有：
1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。
2）减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。大家可以看一下一般电机都有一个惯量数值。
减速机的工作原理
减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机.内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。
减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器；按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥－圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。以下是常用的减速机分类：
蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。谐波减速机的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星减速机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。
20世纪70－80年代，世界上减速器技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合。通用减速器的发展趋势如下：
①高水平、高性能。圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿，承载能力提高4倍以上，体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。
②积木式组合设计。基本参数采用优先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，利于组织批量生产和降低成本。
③型式多样化，变型设计多。摆脱了传统的单一的底座安装方式，增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式联接，多方位安装面等不同型式，扩大使用范围。
促使减速器水平提高的主要因素有：
①理论知识的日趋完善，更接近实际（如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等）。
②采用好的材料，普遍采用各种优质合金钢锻件，材料和热处理质量控制水平提高。
③结构设计更合理。
④加工精度提高到ISO5－6级。
⑤轴承质量和寿命提高。
⑥润滑油质量提高。
自20世纪60年代以来，我国先后制订了JB1130－70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标淮，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速器专业生产厂。目前，全国生产减速器的企业有数百家，年产通用减速器25万台左右，对发展我国的机械产品作出了贡献。
20世纪60年代的减速器大多是参照苏联20世纪40－50年代的技术制造的，后来虽有所发展，但限于当时的设计、工艺水平及装备条件，其总体水平与国际水平有较大差距。
改革开放以来，我国引进一批先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低
速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179－60的8－9级提高到GB10095－88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4－5级。部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。
我国自行设计制造的高速齿轮减（增）速器的功率已达42000kW ，齿轮圆周速度达150m/s以上。但是，我国大多数减速器的技术水平还不高，老产品不可能立即被取代，新老产品并存过渡会经历一段较长的时间。
减速器的设计程序
一、设计的原始资料和数据
1、原动机的类型、规格、转速、功率（或转矩）、启动特性、短时过载能力、转动惯量等。
2、工作机械的类型、规格、用途、转速、功率（或转矩）。工作制度：恒定载荷或变载荷，变载荷的载荷图；启、制动与短时过载转矩，启动频率；冲击和振动程度；旋转方向等。
3、原动机 作机与减速器的联接方式，轴伸是否有径向力及轴向力。
4、安装型式（减速器与原动机、工作机的相对位置、立式、卧式）。
5、传动比及其允许误差。
6、对尺寸及重量的要求。
7、对使用寿命、安全程度和可靠性的要求。
8、环境温度、灰尘浓度、气流速度和酸碱度等环境条件；润滑与冷却条件（是否有循环水、润滑站）以及对振动、噪声的限制。
9、对操作、控制的要求。
10、材料、毛坯、标准件来源和库存情况。
11、制造厂的制造能力。
12、对批量、成本和价格的要求。
13、交货期限。
上述前四条是必备条件，其他方面可按常规设计，例如设计寿命一般为!"年。用于重要场合时，可靠性应较高等。
二、选定减速器的类型和安装型式
三、初定各项工艺方法及参数
选定性能水平，初定齿轮及主要机件的材料、热处理工艺、精加工方法、润滑方式及润滑油品。
四、确定传动级数
按总传动比，确定传动的级数和各级的传动比。
五、初定几何参数
初算齿轮传动中心距（或节圆直径）、模数及其他几何参数。
六、整体方案设计
确定减速器的结构、轴的尺寸、跨距及轴承型号等。
七、校核
校核齿轮、轴、键等负载件的强度，计算轴承寿命。
八、润滑冷却计算
九、确定减速器的附件
十、确定齿轮渗碳深度
必要时还要进行齿形及齿向修形量等工艺数据的计算。
十一、绘制施工图
在设计中应贯彻国家和行业的有关标准。
减速机的检查和维护
不同的润滑油禁止相互混合使用。油位螺塞、放油螺塞和通气器的位置由安装位置决定。它们的相关位置可参考减速机的
安装位置图来确定。
油位的检查
? 切断电源，防止触电！等待减速机冷却！
? 移去油位螺塞检查油是否充满。
? 安装油位螺塞。
油的检查
? 切断电源，防止触电！等待减速机冷却！
? 打开放油螺塞，取油样。
? 检查油的粘度指数
——如果油明显浑浊，建议尽快更换。
? 对于带油位螺塞的减速机
——检查油位，是否合格
——安装油位螺塞
油的更换
冷却后油的粘度增大放油困难，减速机应在运行温度下换油。
? 切断电源，防止触电！等待减速机冷却下来无燃烧危险为止！
注意：换油时减速机仍应保持温热。
? 在放油螺塞下面放一个接油盘。
? 打开油位螺塞、通气器和放油螺塞。
? 将油全部排除。
? 装上放油螺塞。
? 注入同牌号的新油。
? 油量应与安装位置一致。
? 在油位螺塞处检查油位。
? 拧紧油位螺塞及通气器。
减速机型号选择及注意事项
尽量选用接近理想减速比：
减速比=伺服马达转速/减速机出力轴转速
扭力计算：
对减速机的寿命而言,扭力计算非常重要,并且要注意加速度的转矩值(TP),是否超过减速机之负载扭力.
适用功率通常为市面上的伺服机种的适用功率,减速机的适用性很高,工作系数都能维持在1.2以上,但在选用上也可以以自己的需要来决定:
要点有二:
A.选用伺服电机的出力轴径不能大于表格上使用轴径.
B.若经扭力计算工作,转速可以满足平常运转,但在伺服全额输出时,有不足现象时,我们可以在电机侧之驱动器,做限流控制,或在机械轴上做扭力保护,这是很必要的。
通用减速机的选型包括提出原始条件、选择类型、确定规格等步骤。
相比之下，类型选择比较简单，而准确提供减速器的工况条件，掌握减速器的设计、制造和使用特点是通用减速器正确合理选择规格的关键。
规格选择要满足强度、热平衡、轴伸部位承受径向载荷等条件。
1．按机械功率或转矩选择规格（强度校核）
通用减速器和专用减速器设计选型方法的不同在于，前者适用于各个行业，但减速
只能按一种特定的工况条件设计，故选用时用户需根据各自的要求考虑不同的修正系数，工厂应该按实际选用的电动机功率（不是减速器的额定功率）打铭牌；后者按用户的专用条件设计，该考虑的系数，设计时一般已作考虑，选用时只要满足使用功率小于等于减速器的额定功率即可，方法相对简单。
通用减速器的额定功率一般是按使用（工况）系数KA=1（电动机或汽轮机为原动机，工作机载荷平稳，每天工作3~10h，每小时启动次数≤5次，允许启动转矩为工作转矩的2倍），接触强度安全系数SH≈1、单对齿轮的失效概率≈1％,等条件计算确定的。
所选减速器的额定功率应满足
PC=P2KAKSKR≤PN
式中PC———计算功率（KW）；
PN———减速器的额定功率（ KW）；
P2———工作机功率（KW）；
KA———使用系数，考虑使用工况的影响，见表1-1-6；
KS———启动系数，考虑启动次数的影响，见表1-1-7；
KR———可靠度系数，考虑不同可靠度要求，见表1-18。
目前世界各国所用的使用系数基本相同。虽然许多样本上没有反映出KS\ KR两个系数，
但由于知己（对自身的工况要求清楚）、知彼（对减速器的性能特点清楚），国外选型时一般均留有较大的富裕量，相当于已考虑了KR\ KS的影响。
由于使用场合不同、重要程度不同、损坏后对人身安全及生产造成的损失大小不同、维修难易不同，因而对减速器的可靠度的要求也不相同。系数KR就是实际需要的可靠度对原设计的可靠度进行修正。它符合ISO6336、GB3480和AGMA2001—B88（美国齿轮制造者协会标准）对齿轮强度计算方法的规定。目前，国内一些用户对减速器的可靠度尚提不出具体量的要求，可按一般专用减速器的设计规定（SH≥1.25，失效概率≤1/1000），较重要场合取KR=1.25=1.56左右。
2、热平衡校核
通用减速器的许用热功率值是在特定工况条件下（一般环境温度20℃，每小时100％,连续运转、功率利用率100％），按润滑油允许的平衡温度（一般为85℃）确定的。条件不同
时按相应系数（有时综合成一个系数）进行修正。
所选减速器应满足
PCt=P2KTKWKP≤Pt
式中 PCt———计算热功率（KW）；
KT———环境温度系数，见表1-1-9；
KW———运转周期系数，见表1-1-10；
KP———功率利用率系数，见表1-1-11；
Pt———减速器许用热功率（KW）。
3.校核轴伸部位承受的径向载荷
通用减速器常常须对输入轴、输出轴轴伸中间部位允许承受的径向载荷给予限制，应予校核，超过时应向制造厂提出加粗轴径和加大轴承等要求。工作机械载荷的分类见表1-1-12。
表1-1-6使用系数KA
原动机
|
每天工作小时数
|
工作机械载荷分类(见表1-1-12)
|
U
|
M
|
H
|
使用系数KA
|
电动机、涡旋机、液压马达
|
≤3
|
0．8
|
1
|
1．5
|
＞3~10
|
1
|
1．25
|
1．75
|
＞10
|
1．25
|
1．5
|
2
|
4~6缸活塞发动机
|
≤3
|
1
|
1．25
|
1．75
|
＞3~10
|
1．25
|
1．5
|
2
|
＞10
|
1．5
|
1．75
|
2．25
|
1~3缸活塞发动机
|
≤3
|
1．25
|
1．5
|
2
|
＞3~10
|
1．5
|
1．75
|
2．25
|
＞10
|
1．75
|
2
|
2．5
|
表1-1-7 启动系数KS
每小时启动次数
|
使用系数KA
|
0.8~1
|
1.25~1.75
|
>=2
|
KS
|
<=5
|
1
|
1
|
1
|
6~25
|
1.2
|
1.12
|
1.06
|
26~60
|
1.3
|
1.2
|
1.12
|
61~180
|
1.5
|
1.3
|
1.2
|
>180
|
1.7
|
1.5
|
1.3
|
表1-1-8 可靠度系数
可靠度要求
|
一般
|
较高
|
高
|
KR
|
1
|
1.56
|
2.25
|
表1-1-9 环境温度系数KT