管道环氧沥青漆防腐方案
（1）防腐的环氧沥青漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。 

（2）管道除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出管道装配的焊缝位置，预留长度约为150mm，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。 

（3）对于管道表面坑尘程度较大（＞ 2mm 以上），尚应拌制腻子将其补平，并刮平成过渡曲面。  

（4）环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化15～30min，并在4小时内用完。 
（5）底漆表干后固化前涂刷道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。  

（6）如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。  
（7）管道喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。  

（8）环氧煤沥青防腐漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。 
 （9）油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。  
（10）涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。  

2.2.2 缠绕玻璃布  
（1）玻璃布的缠绕应在面漆涂刷后立即进行。特加强级环氧煤沥青防腐漆按要求缠绕一层玻璃布。  

（2）缠绕玻璃布时要求压边时搭边15～25mm，接头处搭头100～150mm。  
（3）缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。  （4）整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。  
2.2.3 面漆涂刷  

（1）玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布四层完成固化后涂刷最后一道面漆。 
（2）面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。  
（3）涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。  2.2.4 干燥与保养  
管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8h不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。  
2.2.5 检验 
（1）固化检查，用指甲力刻不留痕。 
（2）外观防腐层表面平整，无褶皱和鼓包，玻璃布网眼灌满漆。 
（3）厚度检查，以规定厚度为标准，用测厚仪检查。 

（4）针孔检查用电火花检测仪检测，检测电压为3Kv，打不出电火花为合格。 
（5）粘着力检查，应在防腐层固化后，用力撕切防腐层，不易撕开，破环处不露铁为合格。
 
（6）检查登记： 
在管壁上表面防腐单位、钢管长度、日期、生产批次号和编号，填写检验单。
 2.2.6 注意事项：
 
（1）涂料配制和施工中，严禁混入水、油污、砂石、棉纱等杂、异物。 

（2）涂料涂刷时，严禁浪费涂料。施工人员用刷子蘸取涂料后应翻转刷子，使刷毛一端朝上，移到待刷钢管上方后，再翻转刷子，进行涂刷作业，以减少抛洒。 

（3）刷涂作业时，刷子蘸取的涂料不能太多，涂刷应用力，使涂料充分渗入玻璃布中。涂刷完成10～60分钟后，钢管两侧面易产生流痕处应用干刷子扫除流痕，涂刷均匀。 

（4）涂刷最后一道面漆应特别控制用量，注意涂刷均匀，以免产生流痕。 
（5）施工时环境温度低于5℃，空气相对湿度大于80%、雨、雾、雪、风沙等气候条件下，不得进行漏天的外防腐施工。
 
（6）玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮，受潮的玻璃布烘干后方能使用。 
2.3 管道补口、补伤： 
管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格
后，还需要对管道防腐层进行补口、补伤，防腐标准同钢管。 
（1）补口、补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到 St3 级。  

（2） 补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。 

（3）补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。 
 
（4） 管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。 
 
（5） 补伤时将表面灰尘清理干净，按照钢管防腐标准涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应不小于50mm。当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。 

（6） 补口、补伤处防腐层固化后，进行质量检验（质量检验同“2、钢管、钢制管件外防腐”），其中厚度只测一个点。

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