公司的主导产品之一“大型井式渗碳炉”，不论是技术性能和产品质量均属我公司强项，已服务于“南高精、二重、宝钢苏冶、杭齿、瓦轴”等国家重点大企业，技术性能达到目前国际上先进水平，获得用户和所有到我公司及对产品进行考察的国内、外专家一致的肯定。目前已在国内占有超出60%以上的市场份额，公开招标项目中标率达75.3%，下步计划推向国际市场（特别是欧洲、北美市场）。

1.      我们不断研究炉内高温结构件、运动件严重变形等关键技术问题，马弗和导风筒等采用瑞典AVSEDA310S耐热钢板组焊、采用全波纹马弗和导风筒、球形封头状导风上盖、自由悬挂式导风筒和导风上盖结构、敞开式抗渗纤维绝热包等技术，大大地减少了变形，提高了设备长期运行的可靠性。

2.      底座的承载能力远大于炉子的一次装炉量，使深层渗碳产品的装载量提高。

3.      炉墙采用全纤维炉衬，减少了热损失，提高了设备的热效率。

4.      加热元件采用进口精密冶炼的高电阻电热合金丝，提高了使用寿命。

5.      炉用循环风机为整体式水冷密封变频电机，风机轴为高温耐热合金钢制造，离心式风扇为抗渗碳的高温合金材质精密铸造而成。

6.      作为载气甲醇采用电子计量泵输送给炉子，可方便的进行流量的调节。作为富化气的异丙醇采用电子计量泵实现调节控制，由碳控仪输出信号实现PID调节控制供给炉子；调节碳势空气由电磁阀实现调节控制；各通路上均装有流量计、压力表、压力开关等；吹扫氮和应急氮为同一管路，由无电常开电磁阀控制。完整的供气系统保证了炉子渗碳运行的安全性和可靠性。

7.      冷却水进水管路装有压力表和压力开关，回水各管道上装有流量检测开关，以确保确保设备的正常使用。

8.      温度控制采用罐内主控、罐外联控和监测的PID调节控制方式。

9.    采用MMI氧探头、CO/CO2双通道红外分析仪二套碳势控制系统测量、控制、监测，O2、CO2、O2+CO、CO2+CO四种碳势控制方式，由单一元素控制方式变多元素控制，由位式控制的执行元件改为PID线性输出控制的执行元件，从而实现了炉內气体组氛的多元素控制，使碳势控制的准确性得到了提高。有效的确保了深层渗碳的可靠性。

10.  井式渗碳炉工作区温度均匀度在550℃~930℃范围均≤±5℃，炉温稳定度61℃，采用DEMIG公司控制系统其碳势控制精度￡60.02% CP，碳势均匀度￡60.05%，采用DEMIG或PE公司控制系统其碳势控制精度￡60.01% CP，碳势均匀度￡60.04%。

11.设备主要配套件采用进口件，如：310S耐热钢为瑞典AVSEDA，炉盖升降液压系统元件为意大利ATOS，低压电磁阀、压力开关、火焰控制器为德国KROM，中压电磁阀为日本CKD，甲醇计量泵和异丙醇计量泵为美国MILTON，减压阀为美国FISHER，主控温热电偶为德国ROESSI、氧探头为美国MMI、双通道红外分析仪为德国MALKAT，无纸记录仪为日本横河，变频器为日本富士，低压电气元件为SIEMENS和SCHNIDOR，一体化集成可变程序控制器和渗碳专家系统软件为德国PE 、STANGE、DEMIG等。

13．采用德国STANGE公司或者德国PE公司一体化集成可变程序控制器，具有如下特点和功能：

13.1.            全中文操作系统和友好的人机界面，同时具有英文和德文操作系统及界面，可在线切换。

13.2.            多回路控制器，集主炉温度、报警温度、淬火油温度等各种工艺温度控制、碳势控制和机电动作、联锁报警控制为一体，实现了一体集成化，避免了各仪表及控制器间通讯和控制不协调等的故障。

13.3.            温度和碳势控制回路均具有PID自整定优化和模拟量调节控制功能，确保了温度和碳势控制的准确、稳定。

13.4.            具有以层深为目标的渗碳动态在线控制专家系统，按给定的材料和渗层深度，对工艺运行的渗碳温度和碳势实时计算，准确的控制渗碳工艺和层深。在线控制界面中同时具有动态的碳浓度分布和对应硬度分布曲线、数据显示。

13.5.            设备运行状态和工艺过程状态真彩显示、图像清淅逼真，准确直观。

13.6.            设备运行故障自诊断功能，具有设备运行分析、故障部位及原因判断，故障处理提示。

13.7.            设备运行操作，工艺模式和操作模式的选择（如启动、停止、复位、跳跃、碳控方式、控制回路的手动和自动等）。

13.8.            工艺参数设定和工艺程序编制，温度、碳势的修正和补偿。

13.9.            温度、碳势的数字和曲线显示记录，当前和历史故障的显示、记录(包括故障的发生、故障的应答、故障的消除)。

13.10.        大容量的内存和高速的运行计算。

13.11.        各炉子的可变程序控制器同时又可作为终端机，接入计算机局域网，网内经授权的各计算机均可实时观察各炉子的运行状况。(只有装了ECS2000或者是PT9800的计算机才能对各炉子发出各操作指令和相应管理)。

14．采用德国STANGE公司ECS2000计算机软件，或者德国PE公司的PT9800计算机软件，它们包括渗碳专家系统和管理系统，具备如下特点和功能：

14.1.            中文版操作系统和友好的人机界面。

14.2.            以太网(100MBit)与多台程序控制器组成局域网，对多台程序控制器进行操作和管理。

14.3.            计算机的操作和对多台程序控制器的操作、指令、控制。

14.4.            工艺过程和设备运行状态显示，包括工艺程序、工况图、设定值曲线和实际值曲线、曲线的放大和缩小、动态控制量、过程数据等。

14.5.            热处理工艺程序编制，包括材料、层深、温度、碳势、时间、淬火边界条件、程序附加的任意长度的文字描述、程序图形显示等。

14.6.            渗碳工艺仿真设计，包括：按给定材料自动计算生成合金系数、按给定材料、层深、温度、碳势模拟工艺时间和碳浓度分布曲线及数值；按给定材料、温度、碳势、时间模拟层深、碳浓度和硬度分布曲线及数值等。

14.7.            具有以层深为目标的渗碳动态在线控制专家系统。

14.8.            碳势和温度的数字、曲线显示和记录，当前和历史故障的显示、记录，(包括故障的发生、故障的应答、故障的消除)。

14.9.            当前工艺和历史过程分析评估，包括图形曲线、表格数据等的分析评估，图形曲线的放大和缩小，多个程序和图形曲线比较等。

14.10.        生产数据的管理和记录。

14.11.        当前运行和历史过程工艺程序、工况图、图形曲线、表格数据以及工艺仿真设计的打印。

14.12.        系统操作、管理和配置的权限设定。

15.  淬火油槽油搅拌系统采用多台变频调速螺旋推进器的油搅拌装置，油搅拌流速为7.5～15m/min，大流量和可调节性保障了工件的不同淬透性和不同变形量的有效控制。淬火油冷却循环系统由高温油泵、油水换热器、电动阀、安全阀、单向阀等组成内外两套循环系统。正常淬火状态时，内循环系统启动，淬火槽的热油通过油水换热器降温后回至油槽底部；当换热器出口油温高于设定控制温度时，外循环系统自统启动，热油通过热换器流至外辅油槽，与槽内冷油中和后经外循环泵泵回淬火槽；内循环由2台并联高温油泵组成，当一台故障停止工作，另一台自动启动；多种措施确保了淬火过程的安全和可靠。

16.  我公司具有多项大型工程总体承揽的经验，可为贵公司提供项目总体、外围工程、配套设施等全方位、全面地技术支持和免费设计服务。