铸铝件常见缺陷及分析一氧化夹渣缺陷特征： 

氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现 

产生原因： 

1. 炉料不清洁，回炉料使用量过多 
2. 合金液中的熔渣未清除干净 
3. 浇注操作不当，带入夹渣 
4. 精炼变质处理后静置时间不够。 

防止方法： 

1. 炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低 
2. 改进浇注系统设计，提高其挡渣能力 
3. 采用适当的熔剂去渣 
4. 浇注时应当平稳并应注意挡渣 
5. 精炼后浇注前合金液应静置一定时间 

二 气孔气泡缺陷特征：铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色 

产生原因： 

1. 浇注合金不平稳，卷入气体 
2. 型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等) 
3. 铸型和砂芯通气不良 
4. 冷铁表面有缩孔 
5. 浇注系统设计不良. 

防止方法： 

1. 正确掌握浇注速度，避免卷入气体。 
2. 型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 
3. 改善(芯)砂的排气能力 
4. 正确选用及处理冷铁 
5. 改进浇注系统设计 

三 缩松缺陷特征：铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。 

产生原因： 

1. 冒口补缩作用差 
2. 炉料含气量太多 
3. 内浇道附近过热 
4. 砂型水分过多，砂芯未烘干 
5. 合金晶粒粗大 
6. 铸铝件在铸型中的位置不当 
7. 浇注温度过高，浇注速度太快。 

防止方法： 

1. 从冒口补浇金属液，改进冒口设计 
2. 炉料应清洁无腐蚀 
3. 铸铝件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 
4. 控制型砂水分，和砂芯干燥 
5. 采取细化品粒的措施 
6. 改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度