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在工具显微镜下观察，板料与模具表面是凸凹不平的，故模具与板料表面的接触面积应分为名义、轮廓和实际接触面积。名义接触面积指的是接触面外边界所包围的面积，即冲压工艺计算中通常所采用的面积；轮廓接触面积指的是波纹凸起受压形成的斑点的面积，实际的接触点就分布在这些斑点内；实际接触面积指的是这些实际接触点的面积之和。显然，实际接触面积比名义接触面积、轮廓接触面积要小得多。在一般的机械零件相接触时，轮廓接触面积约为名义接触面积的5%～15%，而实际接触面积只为名义接触面积的0.01%～0.1%^［1］。在板料的冲压加工过程中，由于接触应力大(如拉深工艺中压边力约为25～30 MPa)，实际接触面积比例肯定要大得多，但究竟能占多大比例，目前尚未见到这方面的研究报道。因实际接触面积小，故实际接触面积上的压应力远大于按名义接触面积所计算出的数值。在板料的拉深变形过程中，实际接触面积上的压应力可高达500～2 500 MPa^［1］。该点所受的高压力，加上因板料的塑性变形产生的高温(如奥氏体不锈钢板拉深时局部温度可达400 ℃)，使该点处的金属将会产生电子扩散及原子结合，使板料与模具在该点产生所谓的“冷焊”现象。
　　当板料与模具表面产生冷焊后再次滑动时，冷焊结合点处强度较低的板料颗粒将被撕离母体，部分颗粒就留在强度较高的模具表面上，形成“粘接瘤”。因此，金属塑性成形的过程实际上就是一个不断“粘接—撕裂”的过程，此类摩擦称为“犁沟摩擦”。模具表面上形成的“粘接瘤”将会划伤工件表面，加大摩擦，加剧模具磨损，降低模具的使用寿命和工件的表面质量。
　　在板料的冲压加工中，通常在板料或模具表面上涂覆各种润滑剂，以隔离板料和模具，同时对模具起到一定的冷却作用。但在凸起处由于接触压力大，润滑剂膜易被挤出而遭到破坏，导致金属直接接触。同时，在板料的塑性变形过程中，新生金属表面也处于直接的接触状态。故理想的润滑剂应有一定的粘度，对金属表面有较强的吸附性，同时又能迅速地汇集到新生表面处进行润滑保护。板料成形中实际接触面积的大小取决于垂直压力、变形金属的材质以及变形程度的大小，亦取决于所采用的润滑剂的组分及各组分的比例。

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