设计的独特点
    纺丝棍和熔体的分配底部纺丝棍以及在纺丝辊内连成一体的管道设计的独特之处在于：滚筒是圆形的，采用道生加热；纺丝泵和熔体管道被内置在滚筒的加热部位；滚筒和纺丝箱的绝缘是功能非常强而有效的；多股熔体通过路径相同、长度、直径和曲率都相同的管道从主管道流向纺丝泵和纺丝组件入口；各纺丝组件入口的距离都是150毫米。熔体从组件入口到各个纺丝板的分布与此相同，整个滚筒中熔体的温度和加热状况也因此保持均匀。
    这种设计的优点很明显，在180至310摄氏度的范围内，整个滚筒的温差不到摄氏1度，这在高速纺丝过程中是非常重要的。熔体相同的路径保证了滞留时间和状况的相同，也使得设备适用于不同的加工速度、温度和使用材料等。对于生产需要更多灵活性的场合，这种优点来得更为重要。
    牵伸槽
    这条实验生产线中使用的牵伸槽有两个特征：超声喷嘴；槽腔的长度，即从喷嘴出口到槽口底部的距离小于210毫米。 从计算机模拟牵伸槽中的气流来看，除了牵伸槽腔中的超音速外，同时还可以看到槽口下部的“波浪”或“折翼”状气流，对长丝产生“成型”牵伸的气流与空气中的气流形状一样。这种与空气速率呈指数增长的“成型”牵伸构成了牵伸槽口的总牵伸力的绝大部分，也使整个装置的工作能量强、效率高。
    可调的纺丝长度和成型距离
    实验生产线有两个可调平台，一个含有纺丝棍，另一个带有牵伸槽。
    纺丝长度由喷丝板之间距决定，牵伸槽的大小可以通过单独降低平台高度进行调节，成型距离也可以通过移动顶部和底部的平台一起进 行调节。需要强调的是，纺丝长度小于1.5米，是在300-700毫米之间，这是Ason技术的独特之处之一。根据不同产品要求而选择的理想的、最小化的纺丝长度使牵伸力量化，并获得高的纺丝温度，从而保证了所需要的高纺丝速度（丙纶高于6000米/分，PET的纺丝速度超过8000米/分），也使这种设备有能力加工不同细度、不同原料的长丝。

    双组份纤维生产的植针和阻隔技术

    双组份纤维生产的关键是纺丝组件的设计要能使由两个不同挤出口挤出的两股不同聚合物熔体在到达喷丝口、形成不同形状的双组份单纤之前不会碰到一起。通常有三种不同的技术来设计不同截面的纺丝组件。
    1 薄层（板）技术：

    采用了多层导流板引导两种聚合物熔体独立通过组件，在进入喷丝板微孔之前正好形成纤维。
    优点：双组份纤维所有需要的截面都可以通过不同层数的导流板，采用同一个组件 来生产，经济而灵活。
    缺点： 易受原料的参数如不同的熔融粘度（粘度是否匹配）和重复操作的影响，也很难将很长的不同层进行密封。

    2 植针技术：在各个微孔上都有一个钉子，可以适当引导各股熔体、形成双组份纤维。
    优点：具有可能获得各种不同的截面的灵活性，可以设计成适用于各种加工参数（不需要粘度相匹配）。
    缺点： 设计和制造钉子的成本比较高，钉子的操作费时而有点难度。

    3 阻隔技术：一种组份从顶部导下，另一种组分从计量阻隔层边上导入。
    优点：适用于各种工艺参数，是相对经济而简单的操作办法。
    缺点：只适合于截面简单的如并列或包芯的双组份纤维的加工。
      纽马格在植针和阻隔技术加工双组份纤维方面有多年经验，在这个领域的研究也一直没有间断过，目的是希望通过提高孔的密度来提高生产效率和以尽少的设备生产尽可能多的不同截面的纤维。