1.1视轧轮齿顶与工件齿底无顶隙齿合在滚轧过程结束时，视轧轮齿顶与工件齿底无顶隙啮合，即轧轮齿顶圆半径 Ra2与工件齿根圆半径 Rf1之和应等于变位的实际中心距a，即：Ra2+Rf1=a。

1.2保证滚轧后工件分度圆弧齿厚精度

为保证滚轧后工件分度园弧齿厚精度，在滚轧结束时，工件节圆弧齿厚 s1与轧轮节圆弧齿厚 s2之和应等于各自节圆上 [4]的弧齿距 t，即：s1+s2=t。

2滚轧轮参数设计

2.1滚轧轮齿数Z2

为延长滚轧轮使用寿命，在滚轧机的中心距许可的范围内使滚轧轮直径尽量大，因而应尽量选取最多齿数。应取齿数按下式计算：

mn

amax-（5~10）= （Z1+Z2） （6）

2cos

（6）式计算结果取整数，同时，为便于滚轧轮的制造和测量，齿数 Z2取偶数。对所给螺旋花键取 Z2=124。

2.2滚轧轮外径da2

刚开始滚轧时，滚轧轮的齿顶在齿坯外圆上进行滚轧分度，滚轧轮的齿不是以齿顶圆上的弧长 ACB在齿坯外圆上分度，而[2]是以相邻齿顶之间的弦长AB进行分度 ，如图 3所示。

因而：AB=dasin2=d坯 sin1A1

齿坯 滚轧轮CO1 O2B

图3滚轮分度示图

式中：1—齿坯齿顶之间的中心角之半；

2—滚轧轮齿顶之间的中心角之半。

可近似取：sin1=sin（ /Z1）≈ /Z1" ! !

sin2=sin（ /Z2）≈ /Z2

即：da2=d坯 sin1/sin2≈d坯 Z2/Z1

对渐开线螺旋花键da2=202.00。

2.3滚轧轮分度圆直径

d2=mZ2 螺旋花键 d2=203.422。

2.4滚轧轮与渐开线齿形零件的实际中心距

a=（da2+di1）/2 滚轧螺旋花键时：a=109.1。

2.5滚轧轮与渐开线齿形零件的实际啮合角

=arccos[m（Z1+Z2）cos /2a] 滚轧螺旋花键时： =30.89

inv=0.059118。

2.6节圆直径

渐开线齿形零件：d1=mZ1cos /cos 螺旋花键节圆：d1=17.78。

滚轧轮：d2=mZ2cos /cos 滚轧轮节圆：d2=200.43。

2.7滚轧轮变位系数 X2Z1+Z2

Q= X=X1+X2= （inv-inv）2tan

对螺旋花键：X1=0 X2= X=-0.973。

2.8分度圆处弧齿厚

渐开线齿形零件：s1=m/2 螺旋花键 s1=2.577。

滚轧轮：s2=m（ +2X2tan） s2=0.561。

2.9节圆处弧齿厚s1

渐开线齿形零件：s1=d1 +inv-inv 螺旋花键s1=2.7。d1s2

滚轧轮：s2=d2 +inv-inv s2=2.378。 %d2

而t=t2=d2/Z2=5.708=s1+s2满足 3.1.2的验算条件。

2.10滚轧轮渐开线起始圆直径

滚轧轮渐开线起始点必须保证轧出的工件具有完整的渐开

[4]线齿形，因此渐开线起始圆直径是滚轧轮的一项重要参数 。分析如图 4，A点为齿轮 2的渐开线起始点，AB切于基圆，B为垂足，节线交 O1O2与节点 P，因而，∠O2O1B= ，∠AO1B=a 在VO1O2A中由余弦定理，可得：2 2Ri2= （a）+Ra1-2aRa1cos（ a-a）滚轧螺旋花键时滚轧轮的 Ri2=99.46即 di2=2Ri2=198.920。

2.11滚轧轮齿根圆直径

    滚轧渐开线齿形零件，不同于一般的齿轮啮合，滚轧轮槽根部要留有适当的空隙，以利于工件齿顶的金属流动和容留挤压毛刺。因此，齿根圆直径可按下式选取：

df2=2（[a-Ra1）-（0.2~0.3）m]；

滚轧螺旋花键时滚轧轮的 df2=198.200。

结论

   渐开线齿形零件的冷滚轧成形是一种先进的少无切削加工技术，这种加工方法因其加工效率高而适合与大批量生产，采用冷滚轧加工的零件明显提高了齿的强度及表面光洁度，这项技

术已广泛应用于汽车、摩托车行业。由于受滚压力的限制，该加工方法主要用于小模数齿形零件的滚轧。