近年来，在国家政策扶持和能源供应紧张的背景下，为实现低碳经济的发展战略，我国风电机组制造业迅速崛起，取得了明显进步。

　　2009年风电机组龙头企业金风科技、浙江运达、华锐风电、上海电气、东方汽轮机等5家企业在风电机组国产化上，取得了突破。尤其是新产品设计和关键零部件研发工作，为我国风电机组制造业可持续发展奠定了基础。

　　目前，与5家企业整机配套的绝大多数零部件已经实现了国产化，难度较大的紧固件配套能力，产业瓶颈将逐步消除，整机盈利情况持续改善。

　　此外，通过风电机组项目，使国产风电机组具有较为明显的成本优势。CRESP项目办公室副主任罗志宏表示，同一技术档次的风电机组，国产风电机组比进口价格低20%，比国外品牌在国内设厂价格低10%。预计未来随着风电机组的规模化发展，国内产品在价格、售后上将具有明显优势，国产化份额将不断提高。

　　风电机组具有巨大的现实市场和广阔的市场前景。紧固件企业抓住了这一市场机遇，就抓住了新的经济增长点，从而促进企业做强做大。

　　一、全面为主机配套。

　　目前，风电机组紧固件的研发和产业化很不平衡。小于36毫米的螺栓，技术难度相对较小，上海申光、上海金马、宁波东港、上海奥达科、舟山正源等企业已经形成规划目标。但大于39毫米的螺栓研发和产业化重视不够，特别是12.9级的样品刚开始在主机或部件企业装机试验。风电机组主机和部件制造厂家，为了有利于生产组织和质量控制，需要紧固件企业成台份地供应紧固件。因此，有志于在风电机组高强紧固件市场占一席之地的企业，不仅要研发、生产，还要形成产业链，全面为主机配套。

　　二、着力提高产品可靠性。

　　风电机组在野外高空运行，温度、湿度、载荷变化大，要承受冲击载荷和倾覆力矩。对紧固件至少要求10年以上使用寿命和高可靠性。目前。国产紧固件批量使用寿命只有2-3年时间，寿命和可靠性还未真正经受考验。

　　面对这种情况，要攻关破难，研发和应用紧固件可靠性设计、可靠性制造和可靠性达到要求，以功能强大的设计数据，检测数据，试验数据和经验数据，使风电机组紧固件的寿命和可靠性让用户放心。

　　三、建立共性技术研发平台。

　　我国是以企业为单位进行紧固件的研发并进而产业化，缺乏共性技术研发平台。对于涉及多学科的紧固件来说，相互之间既是对手，又是技术研发的合作伙伴。如果几大紧固件企业能够联合起来，并争取高等院校、科研院所，产学研联合，并争取政府支持，进行风电机组高强紧固件技术研发，将会大大提高我国风电机组的设计制造水平。这是一个很难解决但又必须解决的问题。

　　四、瞄准科技发展前沿。

　　随着风电机组单机容量的不断增大和风电场由陆地向近海发展，风电机组技术也在不断提升。紧固件企业不能坐等推出了新机型，才去研发配套紧固件。要与风电机组企业结成战略联盟，与主机企业同步研发，甚至超前配套紧固件。对一些前沿技术，一定要高度敏感，快速跟进。另外，风电机组大多都是通用紧固件，其中一部分要发展成为专用紧固件，这是一种趋势。一定要超前做好个性化设计的研发工作。

　　2010年我国风力发电装机容量将有望突破2500万KW，原来《可再生能源中长期发展规划》对风电到2020年的总装机容量定的是3000万KW，现在可能调整为1亿到1.5亿KW，而3000KW的目标可能在2011年就能实现。一个历史机遇为紧固件企业向前迈进注入了巨大的推力。期待紧固件企业在新的一年技术研发要所突破，不负期待，是一种使命。它将引导我们继续完善自我，不断开拓进取。