1、形成几何偏心的主要原因

　　1.1齿坯车加工过程的原因

　　齿坯加工一般均采用车加工的方法，由于机床及整个工艺系统存在一定的误差，再加上齿坯装夹和调头加工时存在的误差，会造成齿坯内孔和外圆存在一定的几何偏心，也会造成齿坯两侧面的平行度、齿坯两侧面与中心线的垂直度存在一定误差，这些误差会造成齿轮在插(拉)削内花键和滚外齿时与夹具产生定位误差，从而影响加工精度。

　　1.2内花键孔插削(拉削)的原因

　　插削或拉削内花键孔时，是以齿坯的外圆作为校正基准，一般情况下，用百分表校正齿坯外圆跳动精度在0.02～0.04 mm之间，如果再加上工艺系统的误差，插削花键孔后，齿坯内孔与外圆之间又形成了二次误差积累。

　　1.3滚齿定位时的原因

　　滚齿时，需要以加工好的花键内孔作为定位基准与滚齿胎具心轴配合，当滚齿心轴采用实心轴时，缺点是齿轮内孔孔径与心轴之间的安装间隙不易控制，配合太紧，会造成零件与心轴之间拆装比较困难，并容易破坏花键小径表面；配合太松，又会造成齿坯内孔与外圆偏心太大，从而造成齿轮加工后形成几何偏心。

　　1.4热处理变形的原因

　　该齿轮材料为20CrMnTi，齿轮精加工后需要进行整体渗碳、淬火处理。如果热处理参数、工艺方法、使用设备选用的不合适，齿轮内花键孔会出现缩孔和变形的情况，有规律的缩孔可以在内齿加工时通过预留变形余量得以消除，但是如果产生椭圆孔变形，就会使内孔与外圆之间在不同位置形成无规律的几何偏心，最终影响齿轮的啮合和传动精度。

　　2、减小几何偏心的具体措施

　　通过对上述原因进行分析后我们发现，造成齿轮几何偏心的最主要原因是滚齿装夹定位误差和热处理变形，因此，只要解决好上述两个方面的问题，就可以有效减小齿轮几何偏心误差。此外，对于精度要求高的齿轮，为提高插齿、滚齿时工件的装夹定位精度，插齿前，在原工序的基础上，增加对齿轮A面(图1)的磨削工序，使齿轮两侧面的平行度、齿坯两侧面与中心线的垂直度得到有效保证，以进一步提高滚齿时的装夹定位精度。

　　2.1滚齿时采取的措施

　　图1中花键孔外径的加工尺寸为?50mm，采用花键心轴滚齿时，为保证安装顺利并兼顾定位精度，花键心轴的外径尺寸为50mm，因此齿坯与心轴之间可能出现的安装间隙为：