影响印刷颜色的原因： 压力不适引起的印刷色差印刷压力是油墨处理的条件之一，因为不能保证印版表面平整，纸面难免细长、凹凸不平。如果印刷压力不足或不均匀，印刷油墨层就会简单地呈现出不均匀的色调。理想的印刷工艺基于三个层次，即要求印版表面和承印物表面和衬里达到比较平整的状态，这样才能在印刷品上获得更均匀的墨色。 当印刷压力不足或不均匀，衬体与印版接触不良时，需要增加进墨量以满足油墨在版材上的视觉效果，但这不仅增加油墨的消耗，也容易产生印刷色差，使印刷品的质量呈现粘性。因此，为避免印刷色差的发生，应掌握印刷层次的基本条件，采用均匀稳定的压力进行印刷。 墨辊光刻、凸版等印刷工艺不良引起的印刷色差，对印刷品能否获得均匀的墨色，胶辊的好坏有着至关重要的影响。印刷彩色印刷品的机器上一般有传墨辊、配墨辊和着墨辊三种。墨辊的弹性、粘度、中心度、硬度和表面光洁度在很大程度上决定了印刷品的油墨质量。 如果上墨辊弹性差、粘度不足、辊身局部疼痛、胶体太硬、胶体光洁度差，在印刷过程中容易形成油墨不均匀或不稳定，使每张邮票的印刷困难，墨水颜色不一样。

包装盒印刷生产在整个流程中一直处于动态过程，正确地掌控好胶印过程中的动态平衡，是合理解决色差，预防色差，提高包装盒印刷产品质量的关键。 产生印刷色差的原因是多方面的，有纸张材料方面的原因、油墨工艺技术上的操作因素。所以，正确认识和了解这些因素之间的关系，控制印刷墨色质量，防止印刷色差的产生，具有十分重要的意义。 油墨原因：不同厂家生产的油墨，色相相同而印刷出来的颜色有差异，不同厂家生产的不同类型、不同牌号、不同用途的油墨颜色不同均能引起印品的色差。调配油墨时应尽量避免将比重悬殊大的油墨调和在一起，否则容易产生墨色分层现象，即油墨表层的颜色偏向于比重小的油墨，油墨底层偏向于比重大的油墨。在印刷色调优美、层次丰富的印刷品时，特别是采用胶印的方法印刷时，要求所用的油墨着色力应强一些，否则就难以达到色调再现层次分明的目的，而在印刷实地产品时，由于整体墨量较大，油墨的着色力可适当小一些。当油墨的透明度或遮盖力不符合要求时，可进行适当的调整。油墨的透明度不足时，可加入适量的冲淡剂、透明油等辅助剂进行调整。

印刷过程中要注意纸张与印版上出现的这两大点： 一、纸张外表越粗糙，油墨的吸收量就越大。打印纸的粗糙外表，油墨泛滥现象更容易出现。这是因为有些纸张纤维的交织发生的间隙，均匀的涂层还没有很好的覆盖。这种压纹纸和印版时，油墨层外表发生不良接触。如果通过适当的印刷压力，可以有足够的接触时间与油墨层的布局的纸张的平滑性差，实现均匀的压印接触，可以确保印刷墨层均匀平服。 二、保守胶合板面前底部支架的印刷版，不只有许多弊端，容易呈现油墨转移不良现象，引起油墨布局不均的发生。这是因为木材的底部托盘不够强，变形的可能性也比较大，导致不稳定的印刷压力，油墨层的布局不能均匀地转印到纸张上。最好的方法就是做好备份操作技术，一些印刷板面积较大，应选择一些平整度好，比拟扎实的金属版本的护理，可以更好的防止这些现象的发生。