包装盒印刷生产在整个流程中一直处于动态过程，正确地掌控好胶印过程中的动态平衡，是合理解决色差，预防色差，提高包装盒印刷产品质量的关键。 产生印刷色差的原因是多方面的，有纸张材料方面的原因、油墨工艺技术上的操作因素。所以，正确认识和了解这些因素之间的关系，控制印刷墨色质量，防止印刷色差的产生，具有十分重要的意义。 纸张原因：我们在买纸时要注意同一批产品的纸张白度不同、平滑度不同、吸墨能力不一致这些也都会产生印刷品的色差。当纸张对白光中各光谱段的色光的反射率虽然相等，但反射率不高，纸张表现为灰色，则会使印刷品颜色饱和度降低，画面显得较为灰暗，其结果等于给每种颜色中增加了一层灰色。当纸张对白光中各个波长段的色光进行选择性吸收即不同波长的光的反射率不一样时，纸张表现为偏色，则会使印刷品产生严重色偏。如果纸张偏黄色，则画面颜色会产生偏黄的结果。所以在包装盒印刷前应先检查纸张本身有没有明显颜色偏差，同类型纸张由不同厂家生产，其颜色和平滑度也有差别，尽量使用同一批次且白度、光滑度和吸墨能力相同的纸张，这样可以避免包装盒印刷出来有色差。

影响包装印刷品出现色差的因素： 1、干退密度值： 胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与印刷品干燥后所测的密度值有所不同。湿时密度值高，干时密度值低，这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性。表现为表面的镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层干燥后，表面有漫反射现象，自然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差，我们采取用同一湿密度的法来进行控制。 2、印刷压力： 印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平整，纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良现象时，则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷的色差和印品粘脏现象，所以做好“三平”采用均匀而又恒定的印刷压力，才能防止由于压力不适当而造成的色差。

印刷过程中要注意纸张与印版上出现的这两大点： 一、纸张外表越粗糙，油墨的吸收量就越大。打印纸的粗糙外表，油墨泛滥现象更容易出现。这是因为有些纸张纤维的交织发生的间隙，均匀的涂层还没有很好的覆盖。这种压纹纸和印版时，油墨层外表发生不良接触。如果通过适当的印刷压力，可以有足够的接触时间与油墨层的布局的纸张的平滑性差，实现均匀的压印接触，可以确保印刷墨层均匀平服。 二、保守胶合板面前底部支架的印刷版，不只有许多弊端，容易呈现油墨转移不良现象，引起油墨布局不均的发生。这是因为木材的底部托盘不够强，变形的可能性也比较大，导致不稳定的印刷压力，油墨层的布局不能均匀地转印到纸张上。最好的方法就是做好备份操作技术，一些印刷板面积较大，应选择一些平整度好，比拟扎实的金属版本的护理，可以更好的防止这些现象的发生。