目前航空发动机制造工艺过程中应用较为广泛的复合加工技术有以下2种： （1）基于工序集中原则，以多种机械加工工艺为主的复合加工技术。例如：车削、铣削、磨削、钻削、镗削和绞削等工艺，其中的部分工艺可以一次性装夹完成。 （2）特种加工方法与切削、磨削组合，去除材料工艺方式的复合。例如：激光、电火花和超声波等特种加工方法与切削、磨削的组合。

复合加工工艺注意要点： （1）防止加工中出现干涉。由于车铣复合加工中心增加了铣削加工时的主轴刀具回转功能，使其不同于原来车床的滑枕加刀夹结构，显得较为庞大。在加工零件时，必须要考虑是否会与零件、夹具、机床工作台（或转盘）产生干涉与碰撞。解决的方法是，应用几何虚拟仿真技术，虚拟仿真软件环境建立零件、夹具、机床工作台（或转盘）和机床铣削主轴准确的三维数据模型，运行数控加工程序，检查刀具轨迹是否过切，判断铣削主轴是否与零件、夹具以及工作台干涉，并根据干涉具体情况采取有效措施予以调整，通过加长刀具刀杆的长度，加高夹具的高度，使铣削主轴有足够的运动行程空间。 （2）工艺路线编排合理。车铣复合或铣车复合工序尽量安排在零件的精加工阶段，也即零件的最终成形加工阶段。粗加工或半精加工工序安排在常规设备上进行。这样既可以规避高端设备资源紧张的情况，又最大化的将车、铣、钻、镗等多个工艺集中，一次性加工完成工件大部分加工，提高零件的加工精度。

航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。