新一代航空发动机总共有3 万多个零件，涉及230 多种不同标准的材料，与加工制造相关的特点具体如下： 零组件结构复杂： 风扇/ 压气机/ 整体叶盘叶片属于典型的自由曲面零件，结构复杂、刚性差，加工过程易变形，需要高性能多轴数控加工设备；风扇/ 压气机/ 燃烧室/ 涡轮/ 中介机匣需要高精度多轴坐标镗、高精度立式车/ 磨数控装备、电解或线切割装备；压气机转子组合后叶尖高速磨削和机匣组件高精度立式磨削设备；盘类零件辐板、周向榫槽、轴向深孔等形状复杂，需采用车铣磨复合、拉削、成形磨削等特殊设备或新工艺装备；燃油喷嘴杆芯/ 活门安装座/ 外壳油路和冷却型腔复杂，需要增材制造设备，其活门组件很多小微零件的形位公差甚至到亚微米级，需要车铣磨一体复合加工设备；整体叶盘修复需要线性摩擦焊设备，而高压涡轮盘轴组件、高压压气机转子、风扇盘所需要的惯性摩擦焊设备，对发动机减重和提高耐高温性至关重要。

在实际加工中刀具的选择应考虑以下几个因素：工件材料、工件形状、加工要求、加工机床、系统刚性以及表面质量技术要求等。 　　 　　 以涡轮机匣零件为例： 1. 从工件材料上分析，变形高温合金、铸造高温合金等难加工材料大量采用，这些难加工材料导热系数小、强度大、切削温度高，易产生加工硬化，切削时刀具磨损快，刀具寿命短，刀具消耗量大，因此必须合理选择刀具几何角度。 2. 从工件结构上来看，壁薄、刚性差、难加工。加工零件凸起部分时，刀具系统容易与零件、夹具干涉，因此，必须对刀具路径进行优化，如插铣加工代替侧铣，空行程快速走刀，优化抬刀位置，采用螺旋插补等方式进行铣削。 3. 从加工工序上分析，机匣需要经过粗加工、半精加工、精加工，为了节省刀具费用，在制造这类零件时，粗加工时可采用高性能陶瓷铣刀，半精加工和精加工时采用标准硬质合金刀具和非标高性能专用刀具，这样可显著提高生产效率。 4. 从加工经济性方面上来说，刀具配置方案需要不断改进，尽量采用刀具商最新研发的产品。

航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。