煤是我国最主要的能源资源之一，我国石油资源相对匮乏，以煤代油为我国长期战略性的重要能源政策。发展洁净煤技术成为国家“十二五”期间重点支持与发展的项目，煤气化技术是洁净煤技术中最为重要的煤炭转化技术，而粉煤气流床气化是当今煤气化技术中最先进的技术。本项目采用的粉煤气化炉正是应用粉煤气流床气化技术，在沥青搅拌站现场将干煤粉高效、洁净地转化为煤气，给沥青搅拌站的干燥滚筒内的骨料进行烘干加热，满足沥青搅拌站的各种操控技术要求，具备十分显著的经济与环保价值。该粉煤气化炉采用当今先进的粉煤气流床气化技术，以煤粉与空气为原料，在微正压的情况下，在特殊设计的气流床气化反应器——气化炉内合成人工煤气。高温煤气通过煤气管道输送到燃烧器，在燃烧器内与助燃风相遇即开始燃烧，给沥青搅拌站干燥滚筒内的骨料进行烘干加热。

一般用重油为燃料的沥青搅拌站。与重油为燃料相比较，从加工沥青混合料实例来看，2015年福州绕城公路东南段B1合同段项目采用的德基4000型沥青混合料搅拌站，其产量为300t/h，总共拌制沥青混合料23万t，共用煤粉2187t，所以拌制沥青混合料1t需9.5kg煤粉，如果按往年的经验，拌制1t沥青混合料需要6.5kg重油。该设备实现了99%以上的碳转化率，让煤炭的化学能得到有效的释放，因此生产每吨沥青混合料仅消耗煤粉8.10kg，相比重油、天然气，节约燃料成本30%.50%，用户每生产1t沥青混合料可以节约7元。在实际生产过程中，高速公路连续生产的现场，生产中下面层沥青混合料仅仅消耗煤粉8.5.8.8kg，面层料仅仅为9.2kg的消耗。

该沥青搅拌站配套的粉煤气化及其燃烧设备是一种首先将煤粉气化生成煤气(主要成分为氢气、一氧化碳及少量甲烷，不含焦油等污染成分)，然后将煤气送入燃烧器燃烧的新型设备，煤气燃烧后产生的热量提供给干燥设备的物料进行烘干与加热。本设备区别于常规的煤粉直接燃烧器，采用了当前最先进的干煤粉气流床空气气化方式制备粗煤气，具备清洁、高效的特点，所制备的煤气热约1000kcal/m3左右，煤炭的硫元素，一部分转化为硫化氢，另一部分被固定在灰渣中，减小了二氧化硫的排放；另外，煤炭中的含氮化合物分解为单质的氮气，大幅度减少了氮氧化物的排放；该设备与直接燃烧煤粉的煤粉燃烧器相比，不仅减小了二氧化硫、氮氧化物的排放，而且大幅度提高了煤炭的利用效率，通常煤粉燃烧器只能实现70%左右的煤粉燃烬率，而煤粉通过气化后再燃烧的方式可以实现大于99%的碳转化率，使得煤炭资源得到充分的利用。