滤筒除尘器的结构是由进风管、排风管、箱体、灰斗、清灰装置、导流装置、气流分流分布板、滤筒及电控装置组成，类似气箱脉冲袋除尘结构。

滤筒在除尘器中的布置很重要，既可以垂直布置在箱体花板上，也可以倾斜布置　在花板上，从清灰效果看，垂直布置较为合理。花板下部为过滤室，上部为气箱脉冲室。在除尘器入口处装有气流分布板。

选用技术

清灰装置

传统的滤筒除尘器有两种清灰方式，一种是高压气流反吹，一种是脉冲气流喷吹，实践表明前者的优点是气流均匀，缺点是耗气量大；后者的优点是耗气量小，缺点是气流弱小。为此可作两个方面改进：一方面在脉冲喷吹管上增加导流装置，加强气流诱导作用，另一方面把滤筒上部导流风管取消，使脉冲气流和诱导气流同时充分进入滤筒。这样改进后耗气量少，气流均匀，清灰效果好，根据计算，技术改进后的清灰气流流量是脉冲气量的3－5倍。

气量分布板

滤筒除尘器的气流分布很重要，考虑如何避免设备处由于风速较高造成对滤料的高磨损区域。气流分布板用于滤筒除尘器有要求，气流分布稳定和均匀。才有利于气流的上升和粉尘的下降，气流分布板开孔率35%。根据计算，阻力系数<2，由此可见在气流速度<0.8m/s的情况下，多孔气流分布板可以满足滤筒除尘器的要求。

滤筒除尘器早在20世纪70年代就已经在日本和欧美出现，具有体积小，投资省，易维护等优点，但因其设备容量小，难组合成大风量设备，过滤风速偏低，应用范围窄，仅在粮食、焊接等行业应用，所以来未能大量推广。近年来，随着新材料不断地发展，以日本，美国的公司为代表，对除尘器的结构和滤料进行了改进，使得滤筒除尘器广泛地应用于水泥、钢铁、电力、食品、冶金、化工等工业，整体容量增加数倍，成为过滤面积>2000m2大型除尘器（GB6719－86类），是解决传统除尘器对粉尘收集难、过滤风速高、清灰效果差、滤袋易磨损破漏、运行成本高的方案，和市场上现有各种袋式、静电除尘器相比具有过滤面积大、压差低、低排放、体积小、使用寿命长等特点，成为工业除尘器发展的新方向。

工作原理

含尘气体进入除尘器灰斗后，由于气流断面突然扩大及气流分布板作用，气流中一部分粗大颗粒在动和惯性力作用下沉降在灰斗；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，通过布朗扩散和筛滤等组合效应，使粉尘沉积在滤料表面上，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。

滤筒除尘器的阻力随滤料表面粉尘层厚度的增加而增大。阻力达到某一规定值时进行清灰。此时PLC程序控制脉冲阀的启闭，首先一分室提升阀关闭，将过滤气流截断，然后电磁脉冲阀开启，压缩空气以及短的时间在上箱体内膨胀，涌入滤筒，使滤筒膨胀变形产生振动，并在逆向气流冲刷的作用下，附着在滤袋外表面上的粉尘被剥离落入灰斗中。清灰完毕后，电磁脉冲阀关闭，提升阀打开，该室又恢复过滤状态。清灰各室依次进行，从清灰开始至下一次清灰开始为一个清灰周期。脱落的粉尘掉入灰斗内通过缷灰阀排出。

滤筒除尘器的工作原理

含尘气体进入除尘器灰斗后，由于气流断面突然扩大，气流中一部分颗料粗大的尘粒在重力和惯性力作用下沉降下来；粒度细、密度小的尘粒进入过滤室后，通过布朗扩散和筛滤等综合效应，使粉尘沉积在滤料表面，净化后的气体透过滤筒进入上箱体的净气腔并汇集至出风口排出。

除尘滤筒除尘器的阻力随滤料表面粉尘层厚度的增加而增大。阻力达到某一规定值时，进行清灰。为了系统的正常运行，除尘器阻力的上限应维持在1400～1600Pa范围内，当超过此限定范围，应由PLC脉冲自动控制器通过定阻或定时发出指令，进行三状态清灰。   后灰斗内收集的粉尘通过卸灰阀，连续排出。

滤筒除尘器的特点

1、采用垂直式滤筒结构，便于粉尘吸附及清灰；且由于在清灰时滤料的抖动较小，维修费用低。

2、采用目前   上的离线三状态（过滤、清灰、静止）清灰方式，避免了清灰时的“再吸附”现象，使清灰   。

3、设计有预收尘机构，不但克服了粉尘直接冲刷容易磨损滤筒的缺点，而且可以提器入口处的粉尘浓度。

4、对影响主要性能的关键元件（如脉冲阀）采用   耐损耗元件，其易损件膜片的使用寿命超过100万次。

5、采用分列喷吹清灰技术，一个脉冲阀可同时喷吹一列（每列滤筒数量   多为12个），可地减少脉冲阀的数量。

6、脉冲阀三状态清灰机构采用PLC自动控制，并兼有定时或手动二种控制方式任选。

7、可根据安装空间的需要采用不同列数、行数的滤筒任意组合；单位过滤面积占用的三维空间小，可替用户节约大量空间资源，间接减少用户的一次性投资成本。

8、使用寿命长，滤筒的使用寿命可达2年，地减少了除尘器   换滤芯的次数（传统布袋除尘器平均每6个月左右   换一次），维护简单，降低了用户在使用过程中的维护成本。