施工方案
1、施工工序
施工准备→测量（放样）护桩→桩孔开挖→出碴→砼护壁→成孔验收
2、施工准备
⑴施工测量，根据桥位测量定出桩位，平整场地。进场前应清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实开挖前，桩基周围的一切不安全因素必须清除，平整场地要因地制宜，要在桩孔四周做好临时防护措施及警示标志。
⑵为防止雨水侵入桩孔，应在孔口上搭设防雨棚，防雨棚的高度大约2m左右，以利于人员作业，在孔口四周挖好排水沟，以利于排水，并注意出土道路的走向，弃土地点应离孔边至少5m以外，出土达到一定数量或影响施工作业时，应及时组织人力机械进行及时清运。
⑶根据需要和可能，采用提升机或卷扬机加钢管支架，如采用卷扬机加钢管支架，支架计算书见附件。安装提升设备时，首先要考虑到作业情况，即对施工作业是否方便灵活，机具是否拆装容易，还应注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数应大于3。挂钩要求牢固，摘挂容易又有保护措施，人员上下应系安全绳。
挖孔灌注桩施工工艺图
3、桩孔开挖
⑴采取四班连续作业，挖掘工具采用3m3/min左右的空压机作动力带动风镐掘土（一台空压机可带动4个风镐，供4个井孔同时作业）。
⑵出碴在孔口设立固定井字架，制作吊桶，采用机械提取土碴，孔口设置安全木板井盖。碴提至地面后用手推车运出5m外弃碴倾倒。交接班时，必须验收本班开挖质量，合格后，方可进行交接或进行下道工序。
⑶孔深超过10m的桩位，在底部加装通风设施，即采用φ20排风管道，对流通风，确保底部有新鲜空气，并统一信号联络，确保底部工作安全，此项工作由专人在孔口监视。
⑷孔内采光：孔内采光采用安全矿灯。挖掘工作暂停时孔口必须加盖并树立警示牌。
⑸渣料提升系统在使用过程中必须经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，必须及时更换，以保证安全使用，人员上下孔设安全爬梯。
4、砼护壁
护壁视地质情况而定。如岩层坚硬密实，且不渗水，可仅设临时支撑。其余情况均应设置砼护壁。护壁一般厚度不小于15cm，遇到土质较差（软硬岩层分界处）时，应加厚护壁和在护壁砼内设置纵横钢筋等综合措施，钢筋采用φ6.5＠250双向布置。锁口护壁高于地面不小于30cm，在井口向外设置反坡，起拦水和防止掉物伤人的作用，锁口混凝土宽20cm。位于斜坡地段上的桩孔，高的一边应削坡。护壁每开挖0.8～1.2m浇注一次，如此循环至基础满足设计要求为止。每次护壁浇筑后，都要拉线检查内径，若有砼侵占桩内空，必须用人工凿打突出砼。护壁结构设计图如附图所示。
锁口、护壁示意图
5、孔内排水
孔内有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止井壁浸水造成坍孔。如渗水量不大，可采用人工排水；渗水量较大，可用高扬程抽水机吊入孔内抽水。如同一墩台有几个孔同时施工，可以安排一孔超前开挖，使地下水集中在一孔排除。
除在地表墩台四周挖截水沟外，并应对从孔内排出的水引流远离桩孔。对地质情况复杂、地下水位高、水量丰富、砂层或淤泥层厚等情况弄清楚，施工中应有防流沙、防泥涌措施。
在灌注混凝土时，若数桩孔均只有少量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水量大，影响灌注质量时，则应在一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工。
6、成孔验收
挖孔达到设计深度后，应进行孔底检查，嵌入岩面深度应符合设计要求，同时必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、倾斜度进行全面测定，保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴，受力均匀。开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符的，应及时报监理工程师提出变更设计。做好原始施工记录，自检合格后报监理工程师检验合格后方可进入到下一道工序的施工。
7、钢筋笼制作及安装
⑴钢筋笼制作
①钢筋笼制作在现场进行。钢筋笼加工前对场地进行平整加铺碎石，并加铺枕木，骨架成型在枕木上进行。
②加工钢筋笼前，对钢筋进行除锈调直。加工结构尺寸，严格按照设计图纸和规范进行。考虑场地狭窄，钢筋笼分二节加工。主筋在钢筋场地下料成型后，搬运到现场制作，制作钢筋骨架时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记。扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。为确保不变形，设置控制保护层厚度的钢筋或水泥垫块，其间距竖向为2.0m，横向圆周不得少于4处，桩基钢筋连接采用机械连接。
③成型后报请监理工程师进行验收，合格后方可进行安装定位。
⑵钢筋笼安装
①钢筋骨架可利用汽车吊起吊，选用两点吊。吊点设在距骨架的底部2米处，第二吊点设在骨架顶部，对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉杆以加强其刚度，起吊时先提吊点待骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，当骨架离开地面后，吊点停止起吊继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除吊点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，可用木桩或型钢穿过加劲筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降至最后一个加劲筋处，照上述办法暂时支撑，此时焊接第二节骨架，最后根据设计定位。
②钢筋笼入孔是要对准孔位，垂直轻放，缓慢放入孔中，遇阻时应停止下放，查明原因进行处理，严禁提高猛落和强制下入。
③钢筋笼下放到位后，将钢筋骨架加焊四根固定钢筋筋与孔口钢筋混圈的预埋筋焊接，确保钢筋笼浇注时不上浮。
④钢筋骨架的制作安放必须符合规范和设计要求，安放完毕，自检合格后，报请监理工程师验收，合格后进行下一道工序。
8、灌注砼
(1)桩孔内无积水采用一般混凝土浇筑方式。
①挖孔桩桩基砼采用搅拌站集中拌和，用砼罐车运送至井口。用串筒接入孔内浇注，将出料口高度控制在0.8米以内，砼用插入式振捣器人工下井振捣，每层浇注砼厚度控制在0.5米内，每根桩身砼均一次性连续浇灌，不留施工缝。
②施工所用的混凝土要根据规程要求质量标准进行塌落度测试，同时每根桩在灌注过程中，应按要求制作试块，试块分为7、28天龄期试验。桩基混凝土注筑完毕后，12h后覆盖并洒水养护，待混凝土强度达到设计强度后，凿除桩头，监理工程师认可的桩基检测单位，进行桩身质量检测。各项指标均应满足《公路工程质量检验评定标准》。
(2)桩孔内水量大时采用水下混凝土浇筑方式。
浇筑混凝土前必须检查孔底是否有沉渣，如有应尽快清除否则会直接影响桩基质量。
①导管
选用壁厚5mm直径30cm的无缝钢管分节加工，每节长度以2.5~4m，还需加工0.5m、1m、1.5m长各一节作为高度调节。导管在使用前和使用一个时期后除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。
②首批混凝土灌注
通过桩基桩径的大小。按1.1的扩孔系数计算首批混凝土所需的灌注量来确定导管埋深是否满足规范要求。安装导管前仔细计算导管总长度，合理组合导管调节管放在顶部，防止后续混凝土灌注不下料时。导管埋深又不多，可以及时拆除调节导管，使混凝土正常下料。导管底部距孔底高度控制在30cm左右，确认无误后，方可进行首批混凝土的灌注。
施工时，首先用混凝土运输车装8m3混凝土运至孔口附近将运输车的出料口与料斗连接，料斗容积大约2m3。首先将料斗内放满混凝土，当首批混凝土灌注开始时，使运输车内的混凝土与料斗内混凝土保持连续性。当混凝土运输车不能够到达孔口附近时，可用混凝土泵车将混凝土输送至料斗内，确保首批混凝土的连续性。首批混凝土顺利灌入孔底后，立即探测孔内混凝土所浇筑完的高度，计算导管埋置深度，确保符合要求后即可正常灌注。
③后续混凝土的灌注
后续混凝土灌注中，当出现非连续性灌注时，料斗中的混凝土下落后应当牵动导管。并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向料斗中加入混凝土，牵动导管的作用如下：有利于后续混凝土的顺利下落，否则混凝土在导管中存留时间稍长，其流动性能变差。与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使混凝土与管壁摩擦阻力增强，灌注混凝土下落困难，导致断桩。同时由于粗骨料间有大量空隙，后续混凝土加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水。有时还会形成蜂窝状混凝土严重影响成桩质量。牵动导管增强混凝土向周边扩散，加强桩身与周边护壁的有效结合，增大桩体摩擦阻力。同时加大混凝土与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。
④顶部混凝土的灌注
在混凝土灌注后期，由于孔内压力较小，灌注较困难，往往上部混凝土不如下部密实。这时应稍提高料斗增大落差，以提高其密实度。当浇注完毕后，顶部3m混凝土需要振捣密实，以保证质量。
⑤混凝土的灌注注意事项
在控制混凝土初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度。同时缓慢地、均匀的提升导管，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，使管内混凝土不因提升速度过快而产生气层。
?≡诠嘧⒐讨斜匦朊抗嘧?m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数。这对提高混凝土的灌注质量十分重要。因此应做好灌注前的各项准备工作，记录好提升次数以及每次提升高度，计算好导管埋深，杜绝因提升不当导致断桩。灌注过程中要做好各道工序的密切配合工作。同时加快浇注速度，减少混凝土的滞留时间，浇注过程中要经常牵动导管，使混凝土散开，充分与护壁和钢筋笼接触，有效结合加强结合力。