人工挖孔桩施工工艺：

一、人工挖孔桩的工艺准备问题
在进行工艺安排之前，首先要进行作业条件的分析，还有材料及机具的准备工作。
解决作业条件中的问题首先要对周围建筑物及地下管线进行调查，且施工现场的地上、地下障碍物已清除或改移完毕，对不能改移的障碍物必须标志，并有保护措施；其次使施工场区做到水通、电通、道路通畅，并清理平整；最后还应降低地下水位，设置排水沟、集水坑，保持排水通畅，还要及时将桩孔周围的积水排走，确保场地内无积水。
材料问题比较容易解决，人工挖孔桩需要的材料有：水泥、砂、石子、钢筋、预拌混凝土和外加剂等。机具设备的需要有提升设备、挖土设备、通风设备、护壁设备、混凝土浇筑设备、钢筋笼加工和吊装设备、活动爬梯、照明设备和排水设备等。

二、工艺问题
研究人工挖孔桩工艺问题，首先要了解它的工艺流程：测量放线与定桩位→开孔成孔作业（分节挖土和出土）→安装护壁钢筋和护壁模板→灌注护壁混凝土→拆模→重复作业至设计桩底标高→验底和扩孔→吊装钢筋笼→灌注桩身混凝土成桩→验收。
1.测量放线与定桩位
放出桩位中心线并进行复核，以桩孔中心为圆心，以桩的设计半径加护壁厚度为半径，画出桩的开挖轮廓线并撒白灰标示；安装提升设备时，应使吊篮的粗绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。
2.解决开孔成孔作业问题
挖土时应分层进行，每层应先挖中间部分后周边，并与护壁施工紧密配合，一般挖深0.8～1.0m为一个开挖节段；挖进时，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆心，以地面上基准点测量孔深，以保证桩位、垂直度和截面尺寸正确；当桩距小于2倍桩径，或桩距小于2.5m时，应间隔开挖。
3.安装护壁钢筋和护壁模板的注意事项
首先护壁主筋的粗细在￠6～￠8，间距应为＠150，两端要有6.25d弯钩，插入下层护壁长度大于200mm，上下主筋应搭接，以此来防止护壁因自重而断裂；护壁模板用角钢做骨架，钢板做面板，模板之间用螺栓连接，模板高度通常为1.0m，一般做成定型模板，桩径为0.8～1.2m时模板由4块组成，直径大于1.2m的桩孔，模板常由5～8块组成；拆模时间一般大于2d，必须时要提高混凝土强度等级。缩短拆模时间（但拆模时间不得小于1d）。
4.护壁混凝土灌注的结构
桩孔护壁一般采用现浇混凝土护壁，护壁厚度不小于100mm，混凝土强度等级不低于C15，混凝土的拆模强度不低于1～3Mpa,每挖一节段，施工一节。
护壁的结构形式为斜阶型，上面厚约170mm，下面厚约100mm，单元高度0.8～1.0m。
首节护壁应按施工放线定位构筑沿口圈，沿口圈还应该高出地面100mm，厚度不应小于300mm,并留有堤土器支腿孔。使上下两节护壁之间紧密连接。
如果孔径大于1.2m时，护壁中应增设附加钢筋，一般是在主筋内侧，每隔2.5m加设一道直径为25～30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固，组成骨架。
孔底末端护壁应该有可靠地法国化措施，一般做法是将末端护壁钢筋伸出一定的长度。
护壁混凝土应振捣密实，厚薄均匀（最薄处不得小于设计厚度的80%）。
5.拆模
什么时候开始拆模啊？当护壁混凝土强度达到1.2Mpa，常温下约24h才可以拆除摸板，开挖下一段的土方。然后再支模浇筑护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度。
6.验底和扩孔中的问题
成孔至设计深度，灌注桩身混凝土前需经地质勘察单位、监理、施工及建设单位共同验底，并签署验底记录。验底内容为：检验桩底岩性，是否进入设计要求的桩端持力层，以及检查扩大头尺是否满足设计需要。
扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下修成扩大头。
2.7吊装钢筋笼
钢筋笼安放要对准孔位，扶稳、缓慢下放，避免碰撞孔壁，到位后立即固定。大直径桩的钢筋笼需使用吨位适宜的吊车将钢筋笼吊入孔内。在吊装过程中，要防止钢筋笼发生变形。当钢筋笼需要接长时，要先将段钢筋笼放入孔中，利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部，然后吊起第二段钢筋笼对准位置后用绑扎或焊接等方法接长后放入孔中，如此逐渐接长到预定深度。待到钢筋笼安设完成后，还要检查确认钢筋笼顶端的高度。
2.8灌注桩身混凝土成桩
钢筋笼安放检查无误后，即灌注混凝土，成孔到浇筑混凝土的间隔时间宜小于2d，对软质岩石宜为1d。对桩孔内无水或渗水量较小的挖孔桩，可用串筒或导管直接浇筑，混凝土的坍落度可用60～80mm。混凝土浇筑中，随着混凝土的上升，需要逐步提升和拆卸导管。应该注意控制最后一次的混凝土灌注量，当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及混凝土质量。一般超灌高度可为0.5～1.0m。