弹簧

    弹簧作为一种机械通用零部件，量大面广，应用领域几乎涉及到国民经济所有部门，由于使用环境、场合、功能各异，使各种弹簧的形状和大小差别悬殊，品种繁杂。

    弹簧行业，绝大部分是小型企业，大部分企业从业人员不足100人。全行业内企业数量多达1000余家，从业人员约3万多人，销售额在30亿人民币左右（不包括钢板弹簧）。企业之间个体差异较大，先进企业的技术装备水平和产品质量接近国外先进水平，但大部分企业装备落后，产品质量水平不高。产品以来图加工为主，很少参与主机厂同步开发。

    和先进工业化国家相比，我国弹簧行业总体技术水平要落后30年，个别企业落后10年左右。在质量保证体系方面，稍上一些规模的企业通过ISO9000认证的不少，还有一部分企业通过QS9000和VDA6.1以及ISO/TS16949认证，即便如此企业内的实物质量、废品率、过程控制能力问题仍然不少。在所有配套弹簧中（除军工等特殊产品外）汽车工业是要求的，其中尤以悬架弹簧、气门弹簧，稳定杆最为典型，最能说明行业现状和差距。目前整个行业生产汽车悬架弹簧企业有十多家，生产气门弹簧的有上百家，生产稳定杆的也有四、五家，比较普遍令人关注的问题是：

    大部分企业的生产方式还是几十年前按工序分块生产，只有少数企业组建生产线，按产品流程组织生产；缺乏独立自主开发能力，大部分企业很少参与主机厂同步开发；弹簧制造技术，如非圆载面气门弹簧、变径截面、S型悬架弹簧、空心稳定杆等技术含量高的产品，全行业只有少数几家能够生产；对弹簧寿命至关重要的表面弹化新工艺如热喷丸、应力喷丸还没有用于批量生产（已有企业准备引进设备）；除个别企业外，大部分企业表面涂装工艺，产品质量控制手段，检测手段等都比较落后。

    国外弹簧产品技术、质量趋势为：参与汽车产品开发，拥有自主知识产权；生产过程——物流，不落地生产，重视产品在线检测；产品向高应力、轻量化、多品种方向发展。和30年前相比，弹簧应力提高30%，重量下降30%；气门弹簧从内外双弹簧结构，转向单弹簧结构；品种上出现非圆载面气门簧；悬架弹簧从等截面圆柱型发展到变径、变载面、非线性悬架簧、S型、香蕉型悬架簧。稳定杆从实心发展到空心稳定杆；工艺手段上悬架弹簧冷卷比例上升，热卷下降，热卷加热趋向使用少、无脱炭的中频加热。高应力弹簧使用热喷丸、应力喷丸工艺、表面涂层使用复合涂层工艺。产品质量要求供货缺陷来小于60P.P.M。弹簧应力强化更重视定量数据；弹簧疲劳试验要求模仿工况，次数从20—40万次增加到100万次（一般条件下）和50万次（盐雾条件下），耐蚀试验要求从240小时到720小时，甚至1000小时。

    二、弹簧相关企业情况和差距

    1、弹簧材料生产状况和技术质量水平

    弹簧是对原材料十分依赖的行业，目前弹簧行业对弹簧材料年需求量（不包括弹簧钢板）约6万吨，现实情况是国产弹簧钢和弹簧钢丝占有的是低端市场，高要求的弹簧如为轿车配套的悬架弹簧、气门弹簧材料相当一部分需要从外进口，异形截面材料甚至在国内找不到生产商。日本和韩国是向中国出口弹簧钢丝最多的国家，瑞典、德国、比利时、澳大利亚和中国台湾地区也向中国出口一部分材料。近年来汽车工业发展也拉动了弹簧材料的生产，90年代以来国内新上马了近十条弹簧钢丝生产线和五、六家生产弹簧钢的特钢厂，生产各种弹簧钢丝的小拉丝厂不计其数。虽然在质量方面国产钢丝比不上进口产品，但价格低廉，所以也被用于制造微型车、面包车悬架弹簧、摩托车减震弹簧、中低应力气门弹簧、一般弹簧和异形弹簧。用于制造热卷弹簧的弹簧圆钢大部分使用国产材料，也有少量进口，和进口圆钢相比国产弹簧价格优势并不大，质量规格和品种也有差距。我国弹簧材料差距是新产品的开发。

    2、弹簧加工设备状况

    中国目前制造弹簧加工设备和测试设备的企业为数不多，但企业的研发和装备与国外相比差距十分大，其中弹簧测试设备开发依托数字技术，新产品开发下了些功夫，情况稍好一些，主要问题是：

    生产品种单一、大部分企业只能生产一、二种规格，不成系列，更没有能力生产成套设备，设备之间的连续、物流控制处于空白状态。大部分产品停留在仿制阶段，而且大多数仿的是过期的老产品，缺少自主开发能力。高技术含量、高附加值设备如大规格（大于14mm）卷簧机、应力喷丸机、在线的热压机、负荷分类机等都不能生产，必须进口。