橱柜生产线/智能橱柜开料机/全自动橱柜排钻机
拆单软件：国际知名软件/可选国内知名软件 设备对大部分拆单软件均兼容 拆单简单 无需经验几分钟即可学会操作 机器代替人工省去了专业拆单师傅的费用 解决了拆单师傅不好招的难题
智能主轴：采用意大利进口智能换刀主轴 无需手动换刀省时省力 定位/重复定位精度高 性能稳定可靠 刚性好 使用寿命长
生产线无需木工师傅的全自动生产线
您还在为拆单难，您还在为木工师傅难找，木工师傅的工资而发愁吗？全自动生产线为您解决了这一切，设备操作/拆单简单均无需经验 无经验者几分钟学会操作 为您省去了木工师傅的费用。机器换人降低生产成本 提高生产速度/生产质量 就可以大幅提高竞争力 未来橱柜行业竞争会越来越激烈 早点设备换人就早一步拥有竞争优势
智能组合排钻：意大利进口智能排钻组，采用意大利进口自动排钻组 排钻速度快 度高可一次共件装夹自动实现五面打孔及开槽切割工序
配置9V+4H排钻组，，均可独立程序控制，可简化编程，提高工作效率；配合两个双切换主轴实现镂铣、铣削功能，使工作效率更高；
机器配备中央自动润滑系统，可自动完成对各个活动部件的润滑；
对拆单软件的兼容性高支持多种进口与国产拆单软件 拆单简单 速度快 有无经验均可几分钟学会 省去了高昂的木工师傅费用
可通过扫描条形码启动加工程序，完美对接家具设计软件；
操作系统开放端口，支持多种板式家具设计生产软件。
自动化已经成为市场发展的一个产流趋势，面对这种发展现状，板式家具在制造的时候也逐渐产生了自动化的生产线。要实现自动化就必然的会用到自动化的机械设备
采用台湾新代数控系统，人性化设计软件，用图形辅助功能引导编程，操作简易，
采用真空吸盘固定工件，一次装夹可完成各种工序加工；
2区4工位，一边上下料 一边排钻 生产效率成倍提高；
主轴采用7.5kw高速镂铣电主轴，转速高达18000rpm，切削速度高
橱柜老板们还在使用推台锯和单排钻吗？
快来了解下全自动橱柜流水线
定制化橱柜工厂信息化之后的加工流程是 橱柜工厂根据门店客户提供的订单（CAD或者手绘图纸），使用我们匹配的拆单软件，把客户的橱柜或衣柜设计出来，软件会自动的生成爆炸图、五金件清单、报价单、生成生产报表、板材开料优化代码及孔位信息指令代码等加工信息，然后这些加工信息会汇总到一张条形码上，板材切割时液压平台每加工一张板都会自动上升到与台面平齐的高度，我们的自动上下料加工中心会根据指令自动打印及贴好每块小板的条形码，自动取料、自动切割后推到自动出料平台就可以进行下道工序了
实现信息化生产管理模式，提高产能、降低成本、减少损耗、让您利润化。
详细介绍
进口伺服电机：日本安川交流伺服驱动系统，性能稳定 定位精度高 使用寿命长
电气元件：使用法国施耐德电气元件 国际知名品牌
进口斜齿：使用德国进口斜齿
智能操作系统：采用台湾新代智能数控系统 智能操作界面 操作简单
采用全钢机身，经回火时效去除应力，提高了加工精度，经过激光干涉仪/球杆仪双检测，确保定位精度/重复定位精度为±0.05mm/M
采用悬臂式结构，Y轴加工可达1250mm；
X和Y方向均有2组定位杆，可实现双区四工位上料操作；
空程速度X轴为80m/min，Y轴为40m/min，Z轴20 m/min；
每条移动式台面配置4个快速切换吸盘系统，可满足各种工件加工；
最小加工窄板可达到50mm；
技术参数
主要技术参数 FSDM-PTP3213
X轴行程 3500mm
Y轴行程 1250mm
Z轴行程 250mm
台面尺寸 3200×1300mm
工作台形式 6条可移动PTP台面,每条配置4个可切换吸盘
X轴移动速度 80m/min
Y轴移动速度 40m/min
Z轴移动速度 20m/min
主轴功率 3.7KW
第二主轴功率 7.5KW
主轴转速 18000rpm
组合排钻 钻核电机功率 2.2KW
垂直钻头 9
水平钻头 8
排钻转速 2000-4500rpm（台达变频器驱动）
真空泵功率 5.5KW
除尘管径 150+150（200）mm
系统耗气量 800L/min
系统压力 0.7mp
总重量 约4500Kg
总功率 ≤18kw
PTP系列是特别设计给需要高效能平板钻孔加工的板式家具业。
X轴采用德国亨利安精密斜齿排与齿轮的驱动，Y、Z轴采用台湾TBI精密滚珠螺杆传动。使得PTP可拥有更快、更精密的定位，除此之外，可移动的台面亦可灵活地来放置不同的板材，如此更能满足消费者的需求。
所有机床床身、钣金件都经过喷塑处理。
PTP提供一个世界的点对点加工，加上精心设计的机器与板式家具软件的结合应用，使得操作更简单，并可简化工作的流程，达到更高的效益。
低压电器配件采用施耐德品牌，气动配件采用亚德克品牌。
X、Y、Z采用日本安川交流伺服电机，控制系统采用台湾新代20A数控系统，系统1G运行内存，速度更快。
动力输送带用于切削和废料的移出。
设备配置全自动润滑系统。