产品特点：

我们厂针对脱硫脱硝达标困难的企业，研发出固态高分子脱硝剂，非催化型。有占地小的优点，无色无味，无腐蚀及爆炸的危险，便于运输安装，不会逃逸。已经在多家大型企业试验成功，证明指标稳定，直线达标，简单方便。

产品介绍：

固态高分子脱硝工艺（PSCR脱硝工艺）是历经多年研发推出的，颠覆传统脱硝工艺的又一力作。该工艺使用计算流体力学（CFD）和化学动力学模型（CKM）进行工程设计，将先进的虚拟现实设计技术与特定燃烧装置的尺寸、燃料类型和特性、分解炉负荷范围、燃烧方式、炉膛过剩空气、初始或基线NOX浓度、炉膛烟气温度分布、炉膛烟气流速分布等相结合进行工程设计。使用于水泥厂、电厂、以及大部分窑炉，使其NOX排放满足要求。

单元制脱硝系统由提升机将脱硝剂输送至储料仓，通过旋转供料器给出脱硝剂至加速室，进行气料混合，由罗茨风机供出高速气体，将物料通过管道输送到切入点，由喷管将脱硝剂喷到锅炉烟气道，旋风筒入口处，完成整个脱硝过程。

PSCR脱硝工艺的关键是高分子烟气脱硝材料，该类脱硝剂含有活性的酰胺基团，当在炉膛上选择合适的进料位置，喷入脱硝还原剂干粉，使脱硝剂与烟气充分混合后，在750~1250℃范围的高温下，脱硝剂分解出的活性酰胺基团与NOx反应，转化为H2O、N2、CO2及其它无毒气体而达到脱硝目的。

PSCR工艺技术成熟、先进、经济合理，较SNCR、SCR方法有显著优势，项目总体建设投资少，还原剂、水和能源消耗少，运行费用低，占地面积小。

PSCR反应只有在一定的温度下才能进行（750℃＜T＜1250℃）。

PSCR脱硝率还受到氧氮比、初始浓度、停留时间、氧浓度等因素影响,相差较大。

本公司在中试规模的试验装置CRF ( combustion research facility)上进行了 PSCR脱硝试验,试验条件模拟实际工况下的烟气参数、温度和停留时间,实验得出随着氨氮比的增加,NO的还原率逐渐提高,在NOx脱除过程的喷入点温度为900℃。

任何反应都需要在一定的时间内才能完成,足够的停留时间是保证反应转化率的重要条件,PSCR反应所需的时间受温度和混合条件的制约,变化较大。

PSCR与SCR及SNCR技术比较：

1、PSCR技术没有预热器堵塞和腐蚀现象发生

一般锅炉SCR加装后,未耗尽的脱硝反应剂氨和烟气中SO₃反应，生成硫酸氢氨和硫酸氨。在烟气温度140℃至230℃之间，硫酸氨易分解为硫酸氢氨，硫酸氢氨是一种粘附性很强和较强腐蚀性的物质，在140℃至230℃之间的温区位于空预器常规设计的冷端层上方和中间层下方，由于硫酸氢氨在此温区为液态向固态转变阶段，具有极强的吸附性，造成大量灰分沉降在金属表面和卡在层间，引起堵塞。

据国外的经验，在残留NH₃浓度3－5ppm时，3－6个月能使预热器阻力上升一倍，迫使锅炉停机清理预热器堵灰。

同时硫酸氢氨或硫酸氨本身对金属有较强的腐蚀性，由于传统吹灰器不能有效清理中间层，SCR催化物（V₂O₅）也将SO₂转化为SO₃，硫酸露点温度有所提高，预热器低温腐蚀加剧。

而PSCR技术没有氨泄漏和氨逃逸现象，所以没有采用SNCR和SCR技术时的预热器堵塞和腐蚀现象发生。

2、PSCR技术没有压降

SCR催化剂对锅炉烟气侧阻力的增加，需要对引风机进行改造。锅炉加装烟气SCR脱硝装置会使锅炉烟气系统的阻力增加，脱硝装置的阻力包括三部分：烟道的沿程阻力、弯道或变截面处的局部阻力、反应器本体 (主要为催化剂)产生的阻力。

3、PSCR技术对锅炉效率没有影响，而SCR技术下锅炉效率有所降低。

4、PSCR技术对电除尘尤其是电袋复合式电除尘无影响。

5、SCR技术造成排烟温度降低，影响钙法脱硫或者氨法脱硫运行,而PSCR技术没有这方面的问题。

6、废弃SCR催化剂表面富集的主要重金属污染物，主要含有铅、铬、铍、铊、砷和汞等重金属，处理工艺复杂成本高，二次污染非常严重。

PSCR脱硝工艺总结：

1、避免了空预器、过热器、省煤器积灰，不影响锅炉出力，不降低热效率；

2、PSCR法工艺流程简单、模块式、安装简单、安装周期 短（一般15天可投运）；

3、脱硝剂为固态粉末状，运输、储存安全、方便；

4、设备数量少，运行维护方便；

5、运行成本：PSCR法脱硝剂综合成本比SNCR、SCR法分别降低10%—15%；

6、PSCR法比SNCR法年耗电约少55万度；

7、PSCR法比SNCR法年耗水少1500吨；

8、控制系统接入DCS系统可实现无人值守；

9、避免了喷嘴处水冷壁腐蚀严重问题；

10、消除了灰斗积灰渣严重问题；

11、不影响布袋除尘器除尘效果，不会降低布袋使用寿命脱硝率高一般90%以上，且不随运行时间加长降低；排放浓度随机调整， 轻松降至50 mg/m³以下；

12、占地面积很小十几个平方即可。