随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如服装、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。

    在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。

目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题： 

1) 整体生产效率低下，现场管理无从下手；

2) 生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据；

3) 需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证；

4) 可控性差，对加工进度的掌握不，生产现场状态监控能力不足；

5) 质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯；

6) 订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本；

7) 经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。

    这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。

    企业早已意识到这些问题的存在，并想尽办法尝试解决。在我国，当今70%以上的生产型企业采用条码识别的办法来解决人工录入数据：即借助于电脑和打印机，将一扎货上的大菲每道工序用条码的方式打印出来（分为：针式打印机、激光打印机、专业条码打印机等，每种打印机成本不同）工人在生产的过程中根据自己的生产状况，用剪刀剪掉自己的工序条码，作为生产凭证，然后统一汇总，由专人将工人的条码菲（工票）扫描到电脑系统。