炼钢用冷固球团的作用及使用方法

1)   冷固球团在冶炼操作过程中控制碱度，具有铺助脱硫、脱磷、脱氧、脱碳的作用，能减少石灰用量，可替代萤石、矿石，减低废钢使用量。

2)   冷固球团的加入量为25公斤/吨。

3)   加入时间，正常加入矿石时加入一半，分两次加完，或者小批量分次加入。

4)   加入钢种不限。

五、工艺流程

4．冷固球团复合型造渣剂是综合转炉生产造渣的需要，以转炉泥、除尘灰为主要原料，配加轧致过程中产生的氧化铁皮等其他含铁原料，按所需比例配料（经烘干炉进行烘干去除水分），加入搅拌机混料，加入粘结剂搅拌，经压球机压制成球，存放两小时左右（原料烘干条件下），自然硬化干燥。所得到的冷固球团具有粒度均匀、强度高、冶金性能好的特点，冷固球团在汽车运输及皮带输送过程中不会造成粉末。

六、炼钢用冷固球团的作用

1．炼铁用冷固球团是利用企业内部生产过程中排放的含铁原料，铁精粉进行开发利用达到或超过烧结矿质量标准可简化为“生料混装高炉炼铁法”的工艺。它既能缩短冶炼时间，又能节约能耗。降低生产成本，既增加铁水的产量。提高高炉利用的系数，又能减少环境污染。有着良好的社会经济效益，更有利于环保。

2．冷固球团，含铁量高，粒度均匀，空隙率高，有利于高炉料柱透气性和改善气流均匀分布，还原性能好。脱锌脱硫率大，既能可满足高炉生产要求，替代天然富矿和烧结矿，可大幅度减低焦比。减少了还原所消耗的热量和碳量。

3．冷固球团减少了烧结工艺，冷固球团在炉内一次烧结、冶炼。能大幅提高高炉产量，改善煤气利用率，简化高炉生产工艺。

4．冷固球团强度高，在冶炼过程中不会产生爆裂和粉化现象。

5．由于冷固球团含铁、强度高（抗压和你耐磨）和堆积密度大，有利于增加高炉料柱的有效重量，缩短冶炼时间，粒度适合炼铁要求。

6．冷固球团使用添加剂，不含对炼铁炉有害成分。

  因此，根据上叙分析得出，将冷固球团应用与高炉炼铁、转炉炼钢生产中，不仅能够适应生产的需要，而且能够承受一定的经济效益，故将冷固球团用于转炉、电炉炼钢、高炉炼铁生产是可行的。

众所周知，块煤、焦炭、兰碳、石油焦、块矿、烧结球团是化工、钢铁、有色金属等行业生产必备的块状原料，由于其市场用量大，使之价格上涨幅度提高40%；但在生产应用中的剩余粉末，属于副产品，由于是粉末状，只能用以较低的价格销售，且市场销售价格与块煤、炉料块相差数倍，所以在资源紧张的今天，利用上述剩余粉末加工成球团代替部分块煤（或焦炭）或块壮炉料，是化工、钢铁、有色金属行业降低消耗、增收节支的最途径。

型煤、型焦、含铁冷固球团技术是一种适合中国国情的经济实用的工业节能减排技术。目前，我国球团生产大部分采用低压冷态成型的方式，多年来，我国尽管在球团成型方面进行了大量的研究工作，并取得一定的实用效果，但从已建的球团厂来看，常常因设备不配套、选择的成型粘结剂不适用、欠缺理论基础和工艺研究等原因，而未能形成工业化生产规模。所以不论是生产型煤、型焦或含铁冷固球团球团，必须了解球团原料的市场供应，原料的性能、特征，冷固球团粘合剂 球团粘合剂，球团的用途，市场定位、产品需求情况，生产工艺，冷压球团粘合剂 球团粘合剂，粘结剂的选择等内容，所以我们要想根据市场的需求，生产出合格的球团，首先必须确定原料性质和用户要求，根据原料特征再选择粘结剂，然后再设计球团生产工艺，最后再选择配套的球团生产设备。否则，将会给投资者造成巨大的损失。

该粘结剂与原砂加水混碾，冷固球团粘结剂 球团粘合剂，不需配加任何附加物就能获得足够的干、湿强度，给制芯操作带来极大的方便。烘干时间短，有利于节能，提高工作及设备利用率。发气量低、发气速度慢、发气时间短、透气性好，球团粘合剂，特别是有利于消除铸件气孔和针孔缺陷。独特良好的溃散性和退让性，使铸件不易出现裂纹，容易脱砂清理，用该产品不需增加设备，不需改变原来的工艺条件，其配比、混碾、制芯、烘烤过程与陶土相似。

粘结剂在工业型铁粉、矿粉粘结中，按一定比例与原料掺加到一块搅拌均匀，然后加水湿化，经成型及成型后烘干机可得铁粉球。由于粘结剂本身不含硫、磷等有害成份，该产品除原料本身所含的元素外，无其他不利于冶炼生产的有害元素，所以在冶炼钢铁生产过程中无腐蚀等作用。炼铁工业中硫是生铁冶炼的有害成份之一，也是焦碳燃烧时生产的有害气体的一部分，该产品在燃烧过程中，不会有硫份的产生及扩展，（因炼铁过程中，硫分的来源有80%以上来自焦碳）所以这是一项至关重要的指标。该产品科技含量高、性能好、质量优、效果显著。钢铁厂、球团厂或铸造厂使用该粘结剂粘结。可提高球团矿铁品位和改善冶金性能，为高炉增铁节焦创造条件，还原度提高4%，软溶性能也有一定程度改善。冶炼增产2.5%，降焦0.4%且具有高比表面积，极强的吸湿性，粘结性和离子交换性。作为粘结剂可生产出满足冶炼要求的球团矿。使用方法简便，将原料和粘结剂混合搅拌3—4分钟，然后加水湿化（水分在18%—20%之间），再继续搅拌8—10分钟即可进成型机成型、烘干等工艺程序。