检测自动化——焊接、瑕疵检测的详细描述：    在电池组装工艺中，电极片焊接是最主要的工序之一，焊接的质量直接影响电池的性能。天准解决方案可通过增加焊接AOI的模组，重新定义和优化焊接的工艺流程，最终达到减少人力投入、降低焊接不良品流入下一环节而造成的成本浪费。

项目需求

1. 对焊接前的电池电极片与PCB的相对位置进行判断；若OK则将电极片的位置反馈至焊接设备，定位焊点；

2. 对焊接后的图片进行图像采集，工业制造系统，为人工判断提供效果图片。

项目的问题及难点

1. 焊接设备无法自动识别产品的焊接位置；

2. 电极片和PCB的相对位置不良时，设备无法判别，造成焊接后的成本极大浪费；

3. 焊接与检测工艺相互独立。

天准解决方案及效果

1. 焊接前可对电极片和PCB的相对位置进行判断，伦教制造系统，并集成自动报警系统，大大减少产品的焊接不良率；

2. 焊接设备根据反馈信号，可自动调整焊位置进行焊接；

3. 实现焊接后的图片采集，通过人工判断焊接效果是否合格；

4. 采用天准业内独创的闪测视觉系统，实现快速、测量。

项目优势

1. 极大地降低了焊接前的产品不良率；

2. OI系统与焊接设备实现无缝对接，生产制造系统，提升了产品的工艺能力。

检测自动化——Logo瑕疵检测的详细描述：    表面瑕疵检测是精密零部件质量检测环节极其重要的步骤，检测过程中涉及平面度、瑕疵检测，边框整齐度、工件表面亮度等方面，天准针对某知名企业logo进行自动化检测，极大地减少人工成本，提高检测效率。

项目需求

设备通过视觉检测LOGO的瑕疵，大大减少检测段的客户人力投入和人工检测带来的不确定和不稳定性。

项目的问题及难点

1. 人工检测效率很低，人力投入较大；

2. 人工测量存在不可控的人为偏差；

3. 瑕疵种类多，特征很不明显，对视觉系统的光源要求极高；

4. 需解决灰尘污渍产生的视觉系统误判。

天准解决方案及效果

1. 采用上料循环系统实现上料功能；

2. 采用8工位转盘实现产品的静电除尘、污渍清理、瑕疵测量、平面度检测等动作的并行处理；

3. 采用下料循环系统，对检测后的产品进行下料分料，制造系统软件，下料机械手根据检测结果实现自动下料分拣到对应的Tray盘；

4. 视觉系统的硬件部分采用天准定制的混合光源和高分辨率的相机，软件部分将天准自主研发的图像处理软件与算法相结合；通过对2组不同光源的切换所采集2张图像进行处理及分析实现瑕疵有效检测；

5. 设备的C/T： 4s。

项目优势

1. 将高分辨率相机与不同混合光源的创新技术融入到产品瑕疵检测中；

2. 上料及下料循环，提高工作效率，降低人工成本。