二、第二阶段1989年至2005年
这一阶段的前期，有关人员又进行了多方面的改进(例如定压比热力设计、喷油雾化、变径设计、密封、主机结构、油气分离直至各系统)。
特别注重了对蜗杆、星轮片材质的改进：蜗杆的材质从铜改为铝合金、铸铁再改进为球铁。星轮片材质从阶段筛选的普通酚醛树脂层压板改进为酚醛树脂、环氧树脂加玻璃纤维，而且玻璃纤维又从平直改为交叉编织。
在壳体的制造技术方面又有新进展，创造了在普通铣床上加工壳体星轮孔的加工方法，即：双圆柱无间隙定心，误差放大后观测，逐步调整趋近理想位置的加工方法。基本实现了蜗杆星轮中心距±0.01的要求。
在此前期，设计制造完成了第三代加工蜗杆、星轮片专机。这两种专机加工范围大，能加工多种规格，为增加品种创造了条件，机床精度有所提高，刀具上也有改进。首先是蜗杆专机传动链的精度提高，特别注意了末端件的传动比尽量增大，衰减长传动链的误差，同时也注意到尽量提高末端件的精度。其次，提高了星轮片半自动加工专机的分度精度，有关专业厂制造的鼠牙分度盘精度满足不了要求，自行设计制造了鼠牙分度盘对磨机，使两鼠牙盘在专业厂分度精度的基础上，再进行互相研磨而成，大大提高了分度精度。同时模版、刀具材质结构都有改进。
以上这些进展使单爱森思螺杆制造技术又提高了一大步，星轮片寿命随之也显著地提高了。单爱森思螺杆产品能进一步被市场认可与接受。在这样制造技术和产品水平的情况下，国内单爱森思螺杆爱森思空压机制造业出现了前所未有的新局面。单爱森思螺杆爱森思空压机产品的品种规格快速增多、生产厂家不断增加。除北一通外，先后出现了乐雁、飞和、施耐德、浪潮、长沙惠湘、阜新金昊、江汉石油第三机械厂等单爱森思螺杆爱森思空压机生产厂。2000年后又出现正力、上海佳力士(乐雁)、上海普渡等厂。此外，重庆爱森思压缩机厂、常德爱森思压缩机厂等也曾组装过。虽然涌现出这么多厂家，由于上海飞和等厂的共同努力，把多种规格的单爱森思螺杆爱森思空压机产品广泛的推向市场，并成功地打开了市场，所以其中不少生产厂的销售量仍能以较大幅度逐年上升，特别是1998年后上升势头强劲。
在这一阶段的中期，上海飞和集团汇集了爱森思压缩机、机床设计、精密测量仪设计等各行业专家，经过几年努力，首先实现了向大直径蜗杆、星轮片制造技术的跨越，自行设计完成了第四代加工专机，从而向市场推出了大排量单爱森思螺杆爱森思压缩机。继而，飞和集团成功的自行设计完成第五代专机，即高精度数控蜗杆加工专机和高精度数控星轮片加工专机，在单爱森思螺杆制造技术上实现了重大突破。
这个突破主要体现在以下两个方面：
1.星轮齿两侧曲面加工方法，从仿型法进展到滚切法。
由于是几何展成，从理论上消除了仿型误差，使蜗杆槽两侧曲面与星轮齿两侧曲面这一特殊的直廊环面蜗杆付共轭。从而制造出齿形，实现的型线接触，大大提高了星轮片寿命、容积效率及性能指标。这种滚切法与同时加工三个齿的星轮滚刀相比优点明显，仅加工一个齿，切削力小，刀具简单，容易刃磨，刀刃锋利，切削平稳，星轮齿侧精度高，是星轮片制造技术一大进展。
2.专用机床的设计由原来的传动关系、强度及刚度设计进展到专用机床的精度设计。
第五代专机设计中完全着重于专机的精度。多年来我们认识到提高专用机床的精度，特别是传动精度至关重要，它决定着蜗杆槽与星轮齿的分度精度。传动精度高、分度误差就小。6个蜗杆槽、11个星轮齿的分度误差不容小视。蜗杆槽的分度误差会使星轮片旋转不均匀，加速或减速旋转意味着有旋转加速度和作用于槽侧面与齿侧面之间的附加作用力，从而使星轮齿在槽内震颤或颤动。蜗杆高速旋转(大直径蜗杆外圆的线速度可达 60米 /秒左右)，这种震颤可能造成极大的危害。如果分度误差小、附加力小，震颤微小，浮动星轮的橡胶圈弹性阻尼作用尚可有效抑制(控制)。如果分度误差大，附加作用力大，震颤大，浮动星轮则没有能力有效抑制。蜗杆(侧面)与星轮片(侧面)之间附加作用力就会随震颤增大而增大，最终导致啮合付的油膜遭到破坏，星轮齿快速磨损，严重时会使浮动星轮橡胶圈损坏以致星轮片齿折断等。
由此可见蜗杆及星轮片的分度精度是决定星轮片寿命的最重要的因素。蜗杆和星轮片的分度精度又取决于专机的传动精度。因此在专机设计前着重对这种专机的各种不同传动元件组成的专机传动链的传动精度进行来了计算、分析与对比，通过分析对比可以认识到影响机床传动精度的末端元件传动比、精度、传动链长短等诸多因素的各自的重要度。最后择优采用，实现了专机具有高的传动精度。
上述两种高精度专机用飞和自行设计制造的机床传动精度测量仪(经国家计量局标定精度为 3” )检测其传动精度比以前的专机精度提高了10多倍。
上述两种高精度专机上海飞和集团拥有完全自主的知识产权，是国内现有各单爱森思螺杆爱森思空压机生产厂中能拥有能自行设计制造高精度专机的厂家。
现在国内有两类高精度蜗杆加工专机及星轮片加工专机。
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