下面是普通单螺杆挤出机同往复式单螺杆挤出机结构比较

1、熔体系，作用是将来自挤出机的高温聚合物熔体增压、 清压后流量稳定地送入挤出模头。无论挤出机内压力如何变 化，流量如何波动，熔体泵能够始终供给模头一定量的物料。齿轮是熔体泵的核心，齿轮的旋转和啮合一方面可以挤压齿 ）I 间的熔体，使物料从一端输送到另一地；另一方面齿轮的啮合能封闭低压腔，减少逆流降低加工温度，有利于建立较高的输出压力。我们采用渐开线型斜齿轮，能增加齿轮啮合 的重合度，啮合时随着齿轮不断的吸入和排出能对物料进行续、平稳的挤压，减小压力的波动，达到稳定输送熔体的目的。同时斜齿轮还具有一定的自洁作用，避免物料的沉积分解。

在熔体泵外部装有加热、冷却装置，目的是把温度控制在一定的范围内，使其保持的工艺状态，加热方式有电加热和油加热两种形式。另外，往复式单螺杆混炼挤机的工作原理及特性决定该机用于塑料成型加工并非其所长，但是，在挤出机后配以熔体泵，同成型模头连接，将混炼改性 与成型加工合二为一体的崭新工艺，减少了造粒环节，意味着减少一次投资，降低生产成本，缩短生产周期，节省了能源，熔体省略了二次加工塑化的热历程，这一技术的先进性和经济性是不言而喻的。

熔体泵上装有一组压力传感器，可以准确地测出其压力变化，有利于工艺的调整。

2、准确的计量.，合理的加料方式是严格执行配方的关键， 也是保证产品质量的关，我们根据物料的性能，用户的需要，配有多种喂料方式，如体积计量、动态失重计量等等，以满足不同产品的需要。

3、系统配有强制加料螺杆，侧向双螺杆喂料，防止物料在加料口堆积，以保证各组分物料同时按比例进料，解决了由于预混料而造成的环境污染问题。

4、该机采用西门子变频调速装置，性能优良、可靠。筒体采用电加热水冷却（或油加热油冷却），配有二级压力传感器，六组RKC智能型控温装置，双向PID调节，四组深入机筒内的熔体温度传感器．真实地反映各区熔体的实际温度，另外，有一只多点温度巡检仪，所以该设备控温准确，误差小。先进的机械、电器联锁装置，具有机械和电器双重 过载保护，可有效地保护设备及人身安全，设备控制柜上设有模拟显示图板，机组各部位转动情况显示直观明确。

5、系统配有拉丝水冷切粒，热切水冷、热切风冷等几种切粒方式。可根据材料不同，用户的要求进行配置。

6、系统配有双阶式造粒机组，利用等距等深单螺杆挤出机输送熔体作用是完成塑化和纵向混合，建立稳定的挤出压力，由于其转速较低。因而剪切较低，避免物料产主剪切热，控温。

这样的配置对于一些低发泡、热敏性产品来讲（特别是 PVC产品），系统将混炼和建立压力两步工艺分开处理，将熔 体塑化交毕后定压、定温、定量地送入挤出模头切粒，防止热敏性及剪切敏性物料的降解，具有产量高，产品质量稳定 的特点，混炼过程可优化不受造料工艺影响。在物料进入单螺杆的过程中，设有真空排气装置，这种方法排气因为排气面积大，物料表面积变化大，有充分的排气时间，所以比单 阶排气挤出机排气改果好。

7、在主机机筒上装有抽真空装置和自动排气装置、强制 加料料斗上、侧向加料上均设有自动排气装置，以保证彻底排除物料中的水份及加工过程中产生的各种挥发气体。

四、工艺流程

往复式单螺杆混炼挤出机配有强制加料和侧向喂料装置，使配料、共混改性和造粒同时完成，从而使最终制品的工艺过程具有工序少、流程短、能耗低、成本低、减少环境污染、不需预混料等特点。根据用户产品的不同，其配置亦有相应不同的这择，工艺流程有所不同下图是两种最基本的工艺流程简图：

五、优点

往复式单螺杆挤出机具有剪切、取向、切割、折叠、拉五大功能。

1、独特的往复式单螺杆和多齿形机筒设计，综合了单、 双螺杆挤出机的优点，产品的应用有很大的灵活性，可变的螺纹元件和销钉，使其应用范围非常广泛，适合各种塑料制品加工改性造粒。

2、同其它机器相比，长径比为最短，熔体在机筒中停留 时间短，而且可控，减少物料的降解，由于其高分散、 均剪切的作用，在保证物料性能的前题下，对颜料、助 剂的需求量最少，能源消耗。

3、系统特有的往复运动，使物料在一次生产中，可完善地进行混料、混炼、塑化、分散、均化和脱气的全过程。

4、抽真空装置可彻底地脱除产品中的水份以及加工过程中产生的气体和一些挥发性气体，这一点对半导体，导电材料和电缆料特别重要。

5、产品控温准确，温差小。通过销钉测得的是熔体的真 实温度、温度曲线均匀工艺参数稳定，可靠。特别适用于一些热敏材料、对剪切敏感材料的加工。

6、剖分式机筒、积木式螺杆组合。方便拆装清洗，可迅速、简便、安全地进行检修全部零部件。由于机筒压力很低，因此内摩擦很小，设备工作时平稳、噪音低。

7 、系统分别配有自动换网装置和不停机自动换网装置， 减轻劳动强度，减少原材料消耗，降低生产成本。