目前塑料托盘的成型工艺是以注射成型为主, 吹塑成型为辅, 向气体辅助注射成型和模压成型方向的局面发展。气体辅助注射成型与模压成型的工艺, 迎合了目前环境保护, 节约能源、资源的时代潮流 , 通过使用回收废料、制作轻型高性能的塑料托盘, 达到了以较低的投入、较小的环境成本, 制作较高要求的塑料托盘的目的, 因而必然会引领今后塑料托盘成型工艺的发展。注射成型工艺简单实用、成本低廉、技术成熟, 适合大规模生产同一种型号的塑料托盘, 对于制造企业来说, 能够在短时间内实现规模化、产业化的生产, 结合吹塑成型工艺, 能够制造多种类型高性能的托盘,深受企业青睐。 

1、模压成型工艺 

主要适用于回收废料的加工制作, 是指将粉状、粒状或片状的模压材料, 先做成与制品相似形状的料坯后, 置于加热模腔中, 以压机加热加压,固化冷却而成的成型工艺。其便于实现专业化和机械化生产, 能够实现批量生产, 对回收废料的要求也不高, 所得的托盘尺寸精度高、重复性好, 因而近几年国内很多企业都采用此种成型工艺, 以降低成本, 提高生产效率。 

2、气体辅助注射成型工艺 

与普通注射成型工艺类似, 是一种新型注射成型工艺。主要原理是通过欠料注射法将树脂注入模腔中, 然后才将气体射入熔化的树脂中。由于低压高温, 气体将沿阻力最小的路径进入模具的各个部位,将壁厚部分的树脂均匀地推向其他部分； 当充填结束后, 气体将在模具内形成一个保压, 从而弥补成品体积的收缩, 完成托盘的成型制作。使用这种工艺, 能够在不降低托盘质量的同时扩大成品的投影面积, 减少了缩痕现象的产生, 使制品既轻便, 又提高了强度和刚度。 

3、热成型工艺 

热成型工艺是指利用热塑性塑料加热熔融, 冷却后又恢复定型的性质, 将片材夹在框架上加热软化,后在外力作用下使其紧贴模具的型面, 以取得与型面相似形状托盘成品的成型工艺。其制得的托盘主要用于美国邮政服务和杂货行运送行业 , 具有重量轻、模具成本相对较低的优点。 

4、吹塑成型工艺 

它适合制作形状简单、刚度要求不高的塑料托盘, 制得的成品承载力大、抗冲击强度高、寿命长,但是由于成型周期长、成本高、生产率低、制品后处理工作量大, 同时该工艺导致产品全部为双面结构, 无法满足一些搬运机械的使用。适用于HDPE 母料的成型, 是借助气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成中空托盘。根据型坯的成型工艺不同, 又可分为注射吹塑成型、挤出吹塑成型和拉伸吹塑成型3 种。使用这种成型工艺时要注意吹塑速度及冷却时间, 否则很容易影响成品的机械性能。 

5、注塑成型工艺 

一般适用于高密度聚乙烯( HDPE ) 、聚丙烯( PP) , 主要是将热塑性的塑料母料加热熔融后, 施加高压注入金属模具内冷却成型。因其工序少、紧固度高、生产效率高、质量稳定等优点, 目前国内众多企业都使用该种成型方式; 但该种工艺制得的托盘受原料和结构的影响大, 且模具成本巨大, 因而不适合多种结构托盘的成型加工。使用这种工艺所得的制品形状往往就是最终成品, 所有细部都能够一次成型, 不再需要另行加工, 适于制作结构复杂、刚度要求高、需要大批量生产的托盘。