全自动切管机的研制及带来的效益
现在煤矿井下都是依靠皮带运输，而皮带运输就要需要消耗大量的托辊，目前市场上购买的托辊，管皮薄、轴承多采用回收返修轴承，质量低、寿命短，特别是主井强力皮带使用的Ф108*460上托辊，间距为1。2M，每米长度的皮带加上自重，要承受近170KG的重量，托辊质量的好坏直接关系到生产能否顺利正常运行，外购的托辊有时使用一天就乱了，而更换一次需要停下皮带，对于300多米长的皮带来说，不停的更换严重耽误生产，面对这种情况我们决定自己加工制作托辊，一是节省资金，二主要是提高托辊质量以供生产需要。
加工托辊首先要将六M长的钢管切割成需要的托辊长度，刚开始使用型材切割机进行切管。
它是由一台电机经皮带直接带动切割砂轮片转动，电机固定在固定架子上，切割时按下操作手柄进行切割，由于4寸无缝钢管皮厚，切割起来非常费力，一个新砂轮片切五、六刀，树脂砂轮片半径就小于4寸钢管的直径了，这时候切割就需要转动钢管，经常发生树脂砂轮片被卡住折断的情况，非常危险，严重的是切口呈马蹄状，管口质量不能保证，并且还需要上车床对切口进行平整，效率非常低，根本无法满足大批量生产的要求，针对这一情况我们决定自己动手设计制作一台专门用来切割3寸到5寸钢管的机器，以满足生产的需要。
通过对有关类似机械的使用情况、工作原理及结构特点的调查了解，很快制定出加工方案，充分利用厂里废旧设备的减速机和各部件及本厂机加工方便的有利条件。
全自动切管机由管架和刀架两大部分组成，管架是用70号角钢焊制，其主要作用是支撑工件即管子的，刀架是用槽钢焊制的，下面布置有电机、减速机、架上面平等布置两个导向滚子，架侧面焊接着装有丝杆、滑块及刀刃的刀臂，全自动切管机工作原理是：接通电源，电机经皮带传动到减速机，减速机后再经链传动使两个导向滚朝同一个方向，从而带动两个导向滚上面的钢管转动起来，这时转动手轮，经丝杆传动使装在滑块上的管刀作用在钢管上进行挤压，从而完成切割。

全自动切管机经使用各方面都取得了满意的效果。
1、切口平整，尺寸，质量得到保证。
2、效率大大提高，以前10分钟才切一根管，现如今1分钟切一根，工效提高了10倍。
3、以前切割时全靠人力施加压力，切起来很费力，如今改为丝杠传动使劳动强度大大降低
4、消耗也降低了，过去切割时由于钢管静止不动，树脂砂轮片与钢管接触面积大，速度
又快，砂轮片很容易折断飞出伤人，一个砂轮片最多切10根管子就得更换，改进使用
管刀后，管子与刀刃相对滚动挤压，接触面积小，一个管刀最少能切100根管子。