①现场应有专人指挥卸料，使卸下的拌合物分成几个分布均匀的小堆，以方便摊铺。如果运到现场的拌合物有离析，应用铁锹翻拌均匀，但严禁再次加水。
     ②混凝土应在初凝前浇筑，如已有初凝现象，则应再进行一次强力搅拌，才能入模；如混凝土在浇筑前有离析现象，须重新拌合后才能浇筑。
     ③为保证混凝土的整体性，浇筑工作应连续工作。当必须间歇时，其间歇时间应尽可能缩短，并应在前面混凝土凝结之前，将后续混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土条件确定，当超过时应留置施工缝。
     ④拌合物摊铺均匀后，采用平板振动器进行振捣成型。平板式振动器在混凝土表面全面振捣，每4m断面应配备1块振动板，纵横方向各振捣一遍，振捣位置应重叠100-200mm。振动板在每一位置的振动时间以振动板底部和边缘泛浆厚度3-5mm为限，并不宜少于15s。振动板应由2人拉起振捣和移位，注意不能过振。振捣过程中，应随时对缺料的部位进行人工找平，多余的料应适当铲除。人工找平时应使用同批拌合物，严禁使用纯砂浆。应随时检查模板、拉杆、传力杆的移位、变形、松动、露浆等情况，并及时纠正。
     ⑤混凝土整体浇筑，分块捣制，将混凝土捣实抹平后轻微拉毛；振动器移动间距及速度一定掌握好，振捣要密实，防止混凝土离析现象。水泥混凝土振捣应有交接制度，防止漏振和重振现象发生。
     ⑥水泥混凝土浇筑好后，不可收成光面，略呈麻面，其平整度须达到98%以上。
     ⑦当砼强度达到设计强度的25～30%时用切割机切割每间隔5-6米左右切一条切割缝，深30～50mm。
     3.2.3.注意事项：
     a.考虑到塑膠面层施工问题，混凝土铺筑完成后，应保持混凝土面层高度低于道牙30mm；
     b.混凝土铺筑时，应控制好坡度，跑道直道段横坡度为0.5%，弯道的向心坡度以顶点0.8%向东西侧递减至0.5%。

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