目前，世界各国在汽车上大量应用的高强度钢属于代汽车钢，如DP钢、CP钢、TRIP钢、热成形硼钢等，主要是以铁素体、贝氏体或马氏体等体心立方相为基体，其强塑积一般为15GPa·%，难以适应汽车轻量化和安全性需求。第二代汽车钢是以奥氏体为基体的高合金钢，其强塑积虽达到50GPa·%，但因其合金含量高和生产工艺控制困难，导致成本较高，因而应用较少。第三代新型汽车钢的性能和成本介于代与第二代汽车钢之间，兼具高强度、高塑性和低成本等优点，目前是国内外重点研发的方向。
 
我国在第三代汽车钢研发方面居世界地位。近3年来，我国研究单位与钢铁生产企业紧密合作，在多轮实验室试验的基础上，攻克了第三代汽车钢工业化生产中冶炼、连铸、热轧、冷轧等各工序的工艺技术难题，并在工业生产线上成功试生产出第三代汽车钢热轧板卷和冷轧板。试生产的产品强塑积均超过30GPa·%（抗拉强度为900MPa级时，延伸率达到了35%），比代汽车钢的强塑积提高一倍，而合金含量不到第二代汽车钢的1/3。
 
使用第三代汽车钢的汽车将更轻、更省油。据欧洲一家汽车厂测算，用中国的第三代汽车钢，一辆车成本大概增加240元，但可以节油5%。这样算下来，一辆车跑5000公里就可以收回增加的成本。更重要的是汽车安全性将大幅提高。第三代汽车钢的成本只比普通钢材高约5%，其生命周期更长，同时还可节约钢材。
 
目前我国一辆重卡的售价为20-30万元，而国际先进重卡的售价是其2-3倍，其中一个很重要的原因是材料制约了整体质量的提升。我国开发的第三代汽车钢优于目前国际的沃尔沃和奔驰重卡用钢材，为提升国产重卡质量，实现轻量化、安全省油创造了条件。
 
翁宇庆院士在预测第三代汽车钢的推广应用前景时说，我国在世界上首先研制成功了第三代汽车钢，并在全球入了工业化开发和相关产品试制，这标志着我国率先在国际上研发出第三代汽车钢产品的工业生产技术，并预测该技术最快有望于2014年在国内实现商业化运营。
 
据了解，安泰科技正在积极推进第三代汽车钢产业化工作，计划将产品首先应用于北京现代和一汽汽车上。