打标记→（下线）→清洗→解体→零部件检修→研磨→脱脂（对于氧阀）→装配→调校与试验→再次脱脂（对于氧阀）→（上线）→动作检查→回路联试→投运。 
3 、打标记 
为保证调节阀离线检修后能正确复位，应重视打标记程序。应能清晰标明以下方位 
3.1 调节阀阀体法兰与管道法兰的连接方位； 3.2 阀体与上、下阀盖及其执行机构的连接方位。 4 、清洗 
滞留在阀体腔内的某些工艺介质是具有腐蚀或有毒的，在进入解体工序前必须以水洗或蒸汽吹扫的方法，将调节阀被工艺介质浸渍的部件清洗干净。 5、 解体 
  注意：对于氧阀，在解体过程中必须禁油，包括阀门所有组件、拆解工具及工作台。 
5.1 气开式调节阀需往薄膜气室或气缸加入适当的气压信号，使阀芯或阀板与阀座脱离接触后，再旋转阀杆，使之与执行机构的推杆分离。 
5.2 在拆解气缸与阀体前，必须将气缸内弹簧的预紧力释放完，以免在在拆解时伤人。有如必要，需将执行机构组件完全分解，对薄膜、气缸、弹簧等易损件进行检查。 
5.3 在阀门分解后所得的零部件应集中存放，以防散失或损伤。 

 
6 、零部件检修 
6.1 生锈或脏污的零部件要以合适的手段进行去锈和清洗，要注意清洁好机加工面，特别要保护好阀杆、阀芯、阀板和阀座的密封面。 
6.2 重点检查部位 
6.2.1 阀体：阀体的内壁和连接阀座的内螺纹处易受流体
介质的腐蚀和冲蚀。 
6.2.2 阀座：密封面、与阀体连接的外螺纹处易受腐蚀和
气蚀。 
6.2.3 阀芯、阀板、阀杆组件：阀芯、阀板的密封面和调节
曲面以及导向圆柱面处均易受到腐蚀和磨损的；阀杆上部与密封填料接触部位不得松动，阀杆不得弯曲。蝶阀阀板与转轴之间的连接销子是否松动或断裂，轴套是否磨损，视情况更换；阀板及轴是否变形及弯曲； Ⅳ级密封的蝶阀板密封面不应有划伤，否则要更换新备件。 
6.2.4 上阀盖的填料函处的腐蚀。 
6.2.5 阀体、上阀盖、下阀盖各法兰密封面的腐蚀程度。 6.2.6 执行机构中的薄膜片和“O”形密封圈视老化、裂损程度修复或更换。气缸执行器、汽缸内壁是否有划痕，执行机构中的弹簧是否变形腐蚀，视情况修复或更换。 
6.3 根据零部件损伤情况各异，决定采用更新或修复处理。 6.3.1 每一次检修，不论损伤与否，必须更新的零件有密封
填料、法兰垫圈、“O”形密封圈。 

 
6.3.2 经检查发现损伤而又不能保证下一运行周期工作的零
件应予更换，如薄膜片、弹簧等。 
6.3.3 其余的各式零部件如损伤严重时，应予更新；轻度损
伤时，可采用补焊、机加工等手段予以修复。 7、 装配 
    注意：对于氧阀，在装配前必须对所有组件进行清洗、脱脂处理后再装配。 
7.1 在装配的全过程中要特别重视各零件相互间的对中性。 7.2 阀体与上、下阀盖组装时，应采取对角线“十”字逐次旋紧法。螺栓上应涂抹润滑剂。 
7.3 密封填料装配时需注意以下几点： 
7.3.1  在使用开口填料时，应使相邻两填料的开口相错
180°或90°。 
7.3.2对需定期向填料加注润滑油的调节阀，应使填料函
中的填料套（亦称灯笼环）处于适中位置，与注油口对准。 
7.3.3按填料的材质选用合适的润滑密封油膏。 7.4 执行机构与阀两大部件组装时，要注意解体前所做的
标记，确保相对方位恢复原位。 8、调校与试验 
8.1 调节阀的调校与试验前需得到工艺确认，校验过程需认真填写《调节阀调试记录》。 
8.2 基本误差校验 

 
将输入信号平稳地按增大和减小方向给阀门定位器，观察各
点所对应的行程值，试验点为输入信号范围的0%、25%、50%、75%、100%五个点，各点偏差应在±1%左右。 
8.3 回差校验 
在同一输入信号所测得的正反行程的差值即为回差。用
调节阀的额定行程的百分数表示，不应超过1.0%。 
8.4 始终点偏差校验 
将输入信号的上、下限值分别加入定位器，测量相应的行程值，偏差不应超过1%。要特别注意到保证气开式调节阀的始点、气关式调节阀的终点在阀关位置上。 
8.5 死区校验 
     在输入信号的25%、50%、75%三点上进行校验，方法为缓慢改变（增大或减小）输入信号，直到观察出一个可察觉的行程变化（0.1mm），此点上正、反两方向的输入信号差值即为死区。不应超过全量程的3%。 
9 、阀门检修后，各部件按要求紧固安装后，调试合格后，由工艺人员开启前后截止阀，关闭旁路阀，待调节平稳后将《检修工作票》填写完整，清理好现场，做到“工完、料静、场地清”。 七、调节阀常见故障及处理 
 故障现象 原    因 
处 理 方 法 
 
调节阀气源压力不够 调整减压阀至规定压力值 信号管与接头泄漏 
查找漏点予以消除 

 
  
输入信号压力后调节阀不动作 
膜室膜片破裂或气缸“O”型密封圈坏漏气 更换新膜片或“O”型密封圈 膜片与推杆之间固定螺钉松动 重新紧固，并采取防松措施 
推杆处的“O”型环老化损坏 更换新的“O”型环 
阀杆变形，导向套配合过紧 
更换阀杆，对导向套重新加工  调节阀工作
时不稳定呈
周期性波动 信号压力泄漏严重 
检查“O”环及膜片予以更换 定位器调整元件松动或磨擦 
找松动件紧固加油润滑 弹簧老化或选择不当 
更换新弹簧 过滤器、减压阀工作不稳 
清理或检修咸压阀 
 阀杆振荡并伴有噪声 
流通能力选择不当经常处于开度 重新设计工艺参数量，选择合适的流通能力 平衡弹簧刚度不合适 
重新调整 
阀芯与阀杆穿销松动，阀杆即将断裂 
更换新的阀芯、阀杆 
 
阀杆动作迟缓、跳跃 套筒与阀芯结垢或有硬物磨擦 解体检查，清除垢物 膜片有裂纹及“O”环漏气 更换新膜片及“O”环 阀杆动作但工艺参量不变 阀芯、阀板与阀杆脱落 解体、更换新的阀芯、阀杆 有污物堵塞 
解体、清除堵塞物  
阀达不到全关位置 介质工作压力大于执行机构推力 适当提高气源压力或更换新执
行机构 
阀内有异物 
解体、取走硬物 
 调节阀 泄漏量大 阀芯与套筒密封面气蚀严重 密封面研磨，或喷焊、车光密封面 阀芯、阀板与阀座损坏 解体更换 
 
调节阀 外  漏 
填料函漏 更换或紧固填料压盖 法兰处泄漏 紧固或更换垫片 阀体渗漏 
补焊或更换阀体