钢结构制作工艺及生产流程
1、 部件加工
（1）放样下料
② 下料前必须了解材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零部件要分类分区堆放以防止用料混乱。
④ 主要受力构件和需要弯曲的构件，要下料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
⑤ 本次下料后的剩余材料进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于余料的再次使用。
（2）切割
① 钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不得有裂纹和在于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物。
② 切割截面与表面的垂直主度偏差不能在于钢材厚度的10%且不在于2mm。
③ 气割的允许偏差（mm）
表04
注：T为切割面厚度
（3）制孔
① 门式钢架及空调平台框架中的柱与钢架梁、钢架梁与钢架梁之间的连接都是采用高强度螺栓，所以该处的螺栓孔的精度要求高，是制作中较关键工序。
②
③ 本工程钢檩条的连接也均是螺栓孔连接，特别是Z型檩条重叠部分的螺栓孔要求精度高，由于檩条均是镀锌檩条，原则上不能在檩条上气割吹孔，所以檩条螺栓孔檩条螺栓孔要加工成长条孔，提高安装精度。
2、焊接H型钢制作
（1）A~G列主厂房钢柱、屋面梁是实腹式，均是沓接H型钢组合而成，钢柱共计划处根，工程量约为1800吨。厂房抗风柱及厂房内各工艺平台结构构件也多为焊接H型钢。
① 型钢制作工艺流程
④ H型制作工艺要求
A、 开坡口：采用坡口倒角机或半自动精密切割机，全熔透焊缝坡口角度，半熔透坡口角度如下图所示：
B、 氧化皮，铁锈等杂物清除干净；然后用石笔在翼缘板上标明腹板装配位置，将腹板、翼缘板分别置于平台板上，调整BH梁截面尺寸及垂直度，装配间隙控制在2mm（角焊缝、贴焊缝不留间隙），点焊固定。点焊焊材材质应与主焊缝材质相同，长度50mm左右，焊缝高度不得大于6mm，且不超过设计高度的2倍。
C、 矫正：转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，如下图所示：
3、作吊车梁制
本工程主厂房吊车梁截面高度为1.3m，长度为12m，共计138根，工程量为550吨。
（1）吊车梁制作前，对板材进行矫正处理，以消除钢板冷轧后冷凝不均匀面造成的内应力并保证符合以下要求：钢板￡＜14mm局部平直度F≤1.5mm，钢板￡≥14mm，局部平直度F≤1mm（在1mm范围内）。
（2）下料理时要认真排料，以便限度地利用材料，减少损耗。
（3）吊车梁翼缘板、腹板的下料采用精密多头切割或半自动切割机下料，对于吊车梁上的连接板及加劲肋等小零件用半自动切割机下料，下料后要对切割面认真地检查，发现有切割缺陷的必须补焊打磨光滑平整。
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4、焊接
本工程钢板拼接皆采用埋弧自动焊进行焊接，筋板零件焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊。板材的拼接焊缝采用完全熔透的拼接焊缝，焊接质量等级严格按设计要求执行。
（1）焊接材料的选用
（2）对焊接材料的要求：
① 焊丝、焊剂、焊条必须具备质量证明书，并应符合有关标准。
② 焊剂431使用前应进行烘干，烘干温度为200-250℃，烘干时间为1.5-2小时。
（3）埋弧自动焊焊接
① 埋弧自动焊主要用于制作厂，H型结构翼板，腹板拼接及船角焊缝。
② 焊接设备确认，检查埋弧自动焊机的焊接电源、控制箱、焊车是否完好，电源线、控制线、地线紧固牢靠，焊车轨道平直，铺置稳固。
③ 焊接材料确认，焊丝、焊剂牌号须符合工艺要求，焊丝应保持干净，焊剂应按规定达到烘干条件。
④ 焊缝清理，所焊焊缝及其两侧50mm范围内应清理干净，不得存在油、锈、水、泥土等污物。
⑤ 焊接规范参数包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝直径、焊丝干伸长度等，依据板材厚度、坡口形式、钝边大小等因素，综合考虑选择焊接规范参数。
⑥ 焊完后，须将焊缝表面熔渣清理干净，并应及时进行焊缝外观质量检查，发现表面缺陷须进行处理。
（4）CO2气体保护
④ 焊缝同一部位的返工次数不宜超过两次，若超过两次时，应按返修工艺进行。
⑤ 若焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应（会同有关人员）查明原因，订出返修工艺后方可处理。
5、预拼装
工厂预拼装的目的是在出厂前将已制作完成的各种构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性试验，本工程主要是各桁架、屋架的预拼装和高强螺栓连接件的预拼装。
（1）所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不不影响几何尺寸。
（2）预拼装数每批抽10—20%，但不少于一组，采用平面预拼装，门式钢架预拼装在坚实、平稳的强式胎架上进行。
（3）预拼装中所有的构件按施工图控制尺寸，在胎架上进行1：1的放样。各杆件的中心线交汇于节点中，并完全处于自由状态，不允许有外力固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
（4）在胎架上预拼装的全过程是，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。如需进行校正，则需将构件吊离拼装台，校正后重新进行预拼。
（5）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
（6）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不少于85%；当用比螺栓孔公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架上进行。
6、 构件制作验收
构件制作完成后，应及时进行验收，按设计要求和有关规范（见前表）各构件的外形几何尺寸，焊接质量。所有钢构件出厂前应编上构件编号、长度、宽度、质量等数据。同时钢构件出厂要有明细清单，设计更改文件，钢材、焊接、螺栓、油漆的质量证明书和检验报告。
7、构件运输与堆放
（1）运输前应根据吊装程序确定构件运输顺序，构件运输是以能满足吊装进度为宜，尽量避免构件到场后发生不必要二次倒运。
（2）根据构件的外形尺寸和重量，合理选用运输车辆运输，构件运输应根据钢构件的安装顺序，分单元成套供应，钢构件装车时应在拖车上先搁置道木等，以防止钢构件碰伤、变形。构件一运输车辆绑扎牢固，超限构件应在易见部位挂上醒目的警示标记，夜间运输应设警示灯。
（3）运输的构件，在易见部位用油漆标上重量及重心位置的标记，以便在装、卸车时全理选用吊具和确定吊点位置。装、卸时必须在与钢丝绳接触处搁置包角，以防止钢丝绳勒伤构件及尖角伤钢丝绳，运输时易碰伤部位要有适当的保护措施。
（4）钢构件的存放地点应平整、无积水，构件底部用枕木或型架垫好，并应有足够的支承面；同型号构件叠放时，各层钢构件的支点，应在同一垂直线上，防止构件在存放过程中被压坏和变形。