发展现代工具制造业面临着掌握开发高性能新型工具材料，新型表面涂层技术和刀具专用数字化制造技术的严峻挑战，引进国外先进装备的代价十分高昂只是问题的一个方面，实际上很多新材料、新涂层和制造软技术都面临跨国集团的技术封锁，必须自行开发和掌握。因此，消化吸收国外先进技术，在这个基础上培养人才，自主创新，树立品牌，取得用户认同，需要有一个过程。按照目前大多数国有工具企业用贷款搞技改的投资方式，往往五年内要求还本付息，使得工具企业只能把主要投入放在市场成熟，风险较小的传统标准刀具方面，现代金属机械加工的发展受到了投资体制的严重制约。
 
　　众所周知，金属机械加工的主要材料高速钢和硬质合金，都要以金属钨和其他稀有合金元素为原料炼制。而钨资源在全球是一种稀缺资源，但在我国的蕴藏量居世界。这本来为我国发展优质刀具材料提供了一个得天独厚的条件，但遗憾的是，这个优势非但没有得到发挥，反而被一些人利用走向了反面。这些人对钨资源的“乱采滥伐”造成了开采和流通秩序的混乱，大量低价的钨精矿流向国际和国内市场，造成价格的大幅度下跌。加速了资源的枯竭，生态环境的恶化，国有重点矿山受到严重破坏。这种现象若任其发展，损害的不仅是一个行业的利益，还会从根本上动摇社会主义市场经济健康发展的基础。
 
　　在应用方面，各种高新技术发展迅速，并取得了显著的成效。主要表现在以下几个方面：快速原型制造技术由起步迈向成熟，应用初具规模；精密成形与精密机械加工技术水平显著提高，在汽车零部件、重大装配制造中获得广泛应用；热加工工艺模拟优化技术取得重要进展，使材料热加工由“技艺”走向“科学”；激光加工在基础研究和技术开发方面有实质性进展，产业应用获得经济效益；数控技术取得重要进展，国内市场占有率有所提高；现场总线智能仪表研究开发获重要进展，应用已有一定的基础；现代集成制造系统研究和应用取得突破，在国际上已占有一席之地。
 
　　我国切金属机械加工的落后，还表现在我国金属机械加工工业的结构上，在我国只有个别金属机械加工公司真正具备硬质合金金属机械加工材料和涂层这两项核心技术，多数金属机械加工厂都缺少硬质合金材料这项核心技术，有些金属机械加工厂虽然引进了涂层设备，但不具备开发能力，制约着金属机械加工公司进一步做大、做强。