把合格的原料和燃料按比例，用精度为3‰的电子称准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由1.5m3的单斗卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带。

炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和生石灰的晶粒的发育成长过程，当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至40—60℃。然后由圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下，将石灰卸至炉外皮带机上。机、筛分，将≤5mm和>5mm的石灰分别卸入不同的料仓。

助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。 这个微负压保证了炉内气流顺畅，非常有利于煅烧带石灰石进行分解，引风机将全部烟气引进除尘器净化，而后从烟囱达标排放到大气中。

对原、燃料要求参数如下

石灰石：化学成分：CaO含量≥53.5% R2O3≤2%

粒度：40～80mm

上限≯90mm，下限≮30mm，超上下限各不大于5% 

焦碳（无烟煤）：灰分≤14% 固定碳≥85%

发热值≥6500×4.186KJ/Kg

粒度：20～40mm

上限≯50mm，下限≮15mm，超上下限各不大于5% 

含S量<0.5%

合格的原燃料对烧成石灰的质量品质至关重要， 如果石灰石粒度大小不均，差别太大或杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，煅烧带不稳定，生过烧严重，以致造成严重的炉瘤发生；

如果煤粒度不合格，徐州石灰窑布料器粒度太小就会在煅烧带CaCO3分解时热量不足，容易造成夹生。如粒度太大，到冷却带时还在燃烧，致使排矿温度过高，即浪费燃料，又使得排矿困难。没有合格且稳定的原、燃料，就无法生产合格的产品。 所以有了合格的燃料为基础，再加上先进的工艺，就保证了产品的高品质。

炉顶振动给料机均匀地将炉顶贮料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的回转式布料器中。每次布完料，旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80度。这样保证了布料始终位相错的均匀性。 布料后的料面形状平面型或马鞍型由调整后的布料板决定。也可在一个方位进行定点布料。