远远望去，正在建设中的国家体育场渐露雏形，随着钢结构的快速“愈合”，“鸟巢”形状愈显逼真。进入施工现场，率先映入眼帘的到是“决战100天达到钢结构合拢条件”的宣传牌，还有为矸件拼装、组件起吊、焊接安装而忙碌的工人。
为赢得时间，赢得主动，“鸟巢”南北工区以及施工班组之间开展了激烈的质量、进度和安全劳动竞赛。

竞赛：先从幕后开擂

超大、超重和新型钢材的运用，使“鸟巢”钢结构施工的进度、质量、安全更多地掌控在技术部门手中，所以，劳动竞赛一开始就在幕后展开。
在南工区，记者看到北京城建精工钢结构公司国家体育场项目部技术部部长封叶剑一直盯着木制锥形桁架柱模型，一会儿用绳子栓住这个点拉起，一会儿换到那个点试试，根据每次接触点的不同，不断地寻找桁架柱的重心及应对偏转、倾斜的措施。项目总工程师魏义进测算的两步走方案得到广泛认同。

在北工区，项目管理人员同样制订出科学的施工方案，在施工中，双方基本保持了施工进度的平衡，形成了整体工程齐头并进的局面。

安装：拼体力更靠智力

“鸟巢”的钢材组件是从浙江、上海和江苏运过来的。为运输方便，都以杆件的形式运送到工地。安装时先拼装成一个大的组件，然后再吊上去安装。在施工现场，记者看到了锥形桁架柱的吊装过程。重300多吨、高15米、底宽25米左右的庞然大物，由800吨吊车牵引徐徐离地，慢慢升空，在其小头朝下、大头朝上倒立起来的瞬间，工人们果断采用清华大学教授测算出的拉管，在指定位置将其固定起来。内行都知道，这看似简单过程所需要一整套数据，都是专家教授智慧的结晶，凭经验是很难做到的。

北京城建精工公司的小常、浙江精工公司的小吴都干了十几年安装，但参与这种大重量、大体积的桁架柱以及高空桁架和立面次结构施工还是。在一次次实战操作中，小常学会了根据板材厚薄、尺寸长短找重心的技巧；小吴掌握了吊高过程中起重物可能出现的转动姿态及应对措施，小张、小李等人能够在有七、八个接口的组件吊上来后，以最快的速度进行就位、找正，并调整到最适合焊接的部位。有了这样一段宝贵的施工经历，这群年轻人都堪称吊装专家了。

焊接：远赴千里寻良方

面对使用的高强超厚特种钢材，谁也不知道它需要什么样的电流、焊速、预热温度等技术参数。尤其是钢结构安装要跨越整个冬季，并且每一步都离不开焊接。为确保施工进度质量，城建集团提前组织人力北上哈尔滨进行低温可焊性试验，找到了焊接方案。经过精挑细选又选出180名焊工，组成4个班，专业从事钢结构焊接作业。

张成都、刘斌是两个焊工班的班长，他们不光技术过硬，还摸索出许多绝招儿在这里运用。为防风，他们用帆布把焊接部位和人包围起来，加快了焊接速度，提高了焊接质量；在夹角狭小，头伸不进去，眼看不到的地方，使用反光镜解决了这个焊接难题；在板材厚薄不一的情况下，及时改进焊接工艺，创新了不少焊接方法。现在，仅南工区的300多名焊工，平均每人每天要焊9公斤焊条。照这样测算，整个钢结构工程的焊缝长度加起来将达到30万米。

在施工现场，大家或站或坐或趴在钢架上，有的甚至把自己捆在架子，一干就是半天，一加班就是一个通宵，但从不叫累。