项目设备名称：聚氨酯生产线：（2+2型层压发泡设备）

2,项目产品描述：

产品尺寸：长9000mm×宽12000mm×厚40～150mm（可生产小于此规格不同产品）

产品材质：中间保温层为聚氨酯泡沫，面层为水泥板、硅酸钙板或其它种类板材。

3,项目设备描述：

2+2型层压设备是由钢结构模架、压模板、模框压条、液压系统、电控系统、温控系统、安全系统及辅助式放板与取板系统组成。压模板共五块，一块固定，四块活动。当两块载模板拼装模框及配套管件后进入层压设备压注时，另外两块载模板移出进行取件、拼装，依次循环生产。

4,钢结构液压模架：

由32#工字钢及多重封闭式结构梁焊接而成，结构合理、牢固。上模板固定在结构架顶端，与加温管道连接可实行上面板循环加温。主结构模架配有齿轮齿条同步塔升降装置，确保液压启动时油缸同步性能及冲击性能平稳定位。

5,压模板：

l压模板由60mm厚度钢板通进铣面、水磨等工艺整体制造而成。

l模板中间由深孔钻头打通，使热水循环直接贴着板面加温更加方便，加温更加快捷，省时省电。

l整体成型模板不仅光滑、耐用，而且彻底解决漏水及变型问题。

l每块模板由两台变频马达驱动，运行平稳，速度可调。

6,压型机：

l型号：HC-840

l由PLC中央控制，变频调速。

l前端带自动裁切机，由液压控制

l彩钢压型时由转速表计算尺寸，自动裁切

l压型机参数：长7.8m*宽1.4m*高0.8m，16排辊压轴

6,液压系统：

l安装于主结构模架顶端，方便生产使用。

l液压系统采用双泵控制，配有自动补压保压功能。

l锁模油缸可提供锁模力，开/闭模油缸在油低速流下可迅速打开/关闭压机模板。

l液压站配有水冷却装置、安全阀、压力计、泄压阀、可视液位表。

l液压模架两侧配有14条缸径160mm液压油缸。

7,温控系统

l模温机*壹台与每层模板相连接，可实行连续循环加温。

l温控系统对模板进行监控，当模板达到生产所需40-50℃设定温度时会自动调整。

l模温机引用自来水加热的方式，安全环保，性能稳定。

8, 电控系统：

采用PLC中央控制，触摸式彩色显示屏，里设有多功能菜单，对设备流程、压注时间、开闭模时间、锁模力、各项参数设定、安全警示、故障警示等各项功能。

9,安全系统：

l在主压机两边配有光电保护装置及压台固定锁死装置，以防因操作人员失误造成伤害。

l主压机上、下压注区装有固定防护围栏及地面格栅。

l设备两端配有急停装置。

10,吸附式自动放板取板系统：

l采用圆盘吸附装置将面板放入模框中。

l设有手动与自动两种操作模式，由PLC控制。

l由操作工人打开模具框后再由吸附式装置将熟化后产品取出并码垛。

l脱模剂自动喷涂机壹套，即时对模框进行喷涂，方便脱模。

11，气动式压力系统：一套

l设备整体采用气缸制压方式。

l压台采用钢结构制造，上模压板上下活动。

l压台尺寸：长9000mm*宽6000mm*高1200mm，可承压8块/次。

l压台压力，时间，等由PLC控制。

12,铝制模框：

l材质：铝材。整体光滑、平整、无缝隙。

l模框上、下两面开有卡槽与板材连接，中间放有分隔条。

l模框中间隔条配有定位装置，方便放置接驳配件。

l浇注口配有活动装置，注射完成后可自动闭合浇注口。

13,生产流程：

下板材放置→模框拼装→配件放置→喷涂脱模剂→上板材放置封边→进入层压设备锁模→浇注PU泡沫→熟化成型→出模取件→依次重复

14,技术参数：

l设备型号：聚氨酯生产线（2+2型层压发泡设备）

l设备外径尺寸：长33110mm×宽2600mm×高2757mm

l载模板尺寸：长9000mm×宽1500mm×高60mm，一体板无焊接。

l载模板光洁度：1.6-1.8

l载模板高度间距180mm,移动速度0-30m/min升降速度0-20mm/s可调。

l模框尺寸：长9000mm×宽100mm×厚100mm（暂定）

l液压站：容积：100升。泵流量：32L/min。储能器：22L。电机功率：11KW。工作压力:15mpa。

l液压油缸14件，油缸直径：160mm锁模力400T。

l模温机壹套：功率36KW，水压0.4mpa,自动控温，载模板温度40-50℃。

l电源：380V/50Hz,单相220V/50Hz.总功率约：59 KW.

l总重量约：80吨。