重型板式给料机WBZ1250~2500
一、用途、规格和技术参数
1、用途: 板式给料机 , 是矿山、冶金、建材、港口、煤碳和化工工矿企业中广泛使用的一种连续运输机械。主要作为由贮料仓或转料漏斗向破碎机、配料装置或运输设备连续均匀地供给和转运各种大块重物与磨蚀性的散状物料之用。是矿石与原料处理和连续生产过程中重要和必不可少的设备之一。
本机专为大型水泥成套项目设计制造，同时也适用于冶金矿石的相同作业。该机能定量将矿石原料向大型破碎机均匀供料，采用交流变频调速的方式控制其生产能力。应用了瞬时超载电气自动保护和大速比、大扭距并具有机械过载保护功能的硬齿面齿轮减速器直联传动与无健连接等先进技术。牵引链为高强度推土机用履带链条（又称坦克链，采用了T260MA,T228MA,T216MA,T216MB 四种规格）。
2、规格和技术参数
型 号 重型BZOK2300-10(15°) 单 位
输送槽宽度：2300mm
链轮中心线：10000mm
输送线路倾角：15°
传动布置方式：右装一台
允许物料容量：1600～1800Kg/m3
允许物料块度：≤1000X1000X1500mm
设计生产能力：100～900t/h
张紧装置行程：300mm
安全保护方式：过负荷电气机械自动安全保护
过负荷电气机械自动安全保护
运行速度：0.01～0.084m/s
牵引链型号：T228MA
链轮齿数：9
电动机型号：Yvp280M-6
转 速：980
功 率：55
减速机型号：KDAB630-400
速 比：400
输出总扭矩：20
逆止器型号：GN180
二、板式给料机工作原理和结构特征
1、工作原理：本机采用节距为228.6mm（9吋）的高强度推土机模锻链条为牵引件，两根链条绕过安装在机体头部的一对驱动链轮和机体尾部的一对张紧轮联成封闭形回路，在两排链条的每个链节上装配了相互交迭的、重型结构的输送槽而成为一个连续的能够运载物料的输送线路。其自重和物料的重量由安装在机体上的多排支重轮、链托轮和滑道梁支承。传动系统经交流变频调速电动机联接减速机，再由涨套与驱动装置直联驱动运载机构低速运行。
将尾部料仓卸入的物料沿输送线路运至机体的前方排出，实现向下方的工作机械连续均匀喂料的目的。
给料机的生产能力取决于输送槽的实际装料宽度，料层的平均高度和运行速度。调节生产率的主要方式是以调节电动机的转速，用改变运行速度来实现的。
2、结构特点：本机由以下几个主要部分组成（参见总图），分述如下：
（1）传动装置：
采用交流变频调速电动机与减速机直联，减速机通过弹性柱销联轴器或锁紧盘（涨套）与主机的驱动装置联接。由破碎机的负载反馈信号自动调节电动机的工作频率，控制运载机构的运行速度在设定的范围内变动，实现给料机与破碎机自动调节工作状态的功能。
传动装置的安装方式有左装与右装及双边驱动之分，当传动系统安装在物料运行方向的右侧称右传动，在左侧称为左传动。双边驱动则为双侧同步驱动。
（2）驱动链轮装置和张紧装置
驱动链轮为多齿的合金铸钢材质，齿廓经表面淬火硬化处理，具有良好的强度和耐磨性。张紧轮采用无齿形结构和外踏面硬化处理工艺，达到了减少运转中的振动和牵引链磨损的目的，对整机运行的平稳性有显著作用。
驱动轴和张紧轴采用40Cr或42CrMo锻钢和调质热处理。轴承座都是铸钢材质与迷宫式密封结构，使用效果好。主轴承均采用自动调心滚子轴承与定时供脂装置，因而具有润滑和密封性良好、使用寿命长、运行阻力小和维护简便的特点。螺旋张紧机构能简便有效地控制牵引链条的预张力和调整运载机构的跑偏。
（3）运载机构----运行部分：
本机采用标准节距为228.6mm（9吋）的推土机履带链条为牵引链（通常称坦克链），单根链条的破断拉力大于180t，使用安全系数大于6～8，抗拉强度有充分的保证 。在正常保养条件下可长期使用，不用更换。
装载物料的输送槽由底板，内、外侧板与加强梁及托板焊接成刚性槽体。具有耐磨和抗冲撞的特点，相互交迭部位采用无间隙弧形板过渡，无论水平与倾斜输送物料都不会漏料。为了联结的可靠性。牵引链在一般情况下不要求注润滑油，但允许对链条节点链板间手工滴油以减少磨耗与阻力。
（4）支重轮、链托轮、自润滑托轮与回程辊轮：
支重轮采用钢制辊子和双排滚柱轴承结构，强制注脂润滑方式，所以能够长期经受运载机构的重压而无须更换。安装链托轮是为了控制运载机构的侧向摆动。
回程辊用于承托运载机构的返回（环形封闭回路），也采用了钢制辊子给脂润滑的滚动轴承结构。支重轮和回程辊都刚性固定在机体上，在支重轮承托架的下部，回程辊中有防跑偏的结构。
本机设计支重轮为两排布置，机架中间部位为自润滑支重轮支承方式。在正常维护保养条件下，支重轮使用寿命4年以上，回程辊2年以上。在机架中心线上料仓部位又安装了一排自润滑托轮，能够长期工作而不用更换和注脂。
（5）机体：
采用装配式焊接结构的机体，增加了螺栓联接部位，便于制造、运输和拆装。为了充分保证机体的刚性和承受冲击负荷的能力，许多部位都得到了加强。对安装轴承座的平面采用了特殊的组焊工艺， 保证了装配精度。由于紧凑的结构布置，因而机体的横向尺寸较相同型号的同类产品都要小。
（6）导料防护装置：
由头罩、中罩、支柱和尾部料斗几部分组成，用螺栓联成一体，并支撑在机架上。尾部的入料法兰与料仓相联，头罩排料口法兰与破碎机相联，构成一个密闭的导料防护系统。在
产 品 说 明 书 重型板式给料机 共7页 第3页
护罩的内侧与顶部安装耐磨衬板。头罩卸料区前方安装了双排防护链，以保证安全。使用中应注意安装在防护罩内侧的衬板，由于物料下滑的冲击磨损，须及时更换这些衬板。
（7）过负荷自动保护：
给料机在运行过程中，如果发生大块物料或异物出现堵塞的情况，为了防止电动机、减速机传动部件与驱动装置的零部件发生过载损坏。在控制电路中应设计过载电气自动保护线路和电子元器件。
（8）运转部件的润滑：
对各部分的轴承----头、尾主轴承，支重轮和回程辊的轴承均采用定期注脂润滑方式，本公司专门配置了一种电动给脂装置。保证各部位的轴承处于良好的润滑状态：
①：驱动与张紧装置的轴承，要求每个月检查一次润滑情况，及时补给锂基润滑脂，每周注润滑脂一次。
②：支重轮每半年补给一次润滑脂，回程辊每3个月检查补给一次。
③：中间部位的自润滑支重轮由于自身具有润滑效果，在正常生产过程中可免润滑，在大修过程中可对其拆解并加注少量的润滑脂。
④：链托轮由于处在机体的外侧位置，用人工清扫并适当加注润滑脂就可保证正常的使用功能。
三、板式给料机装配、调试和运转试验
1、装配与调试：
A、部件单独装配检测项目：
（1） 装配传动装置并确认电动机的转向，检查螺栓联接的松紧。检查传动机座和传动底座相互位移是否灵活可靠。（设有附加链传动的情况下）
（2）驱动链轮装置和张紧装置按部件图装配和检验，应保证轴承转动灵活和两驱动链轮相应齿廓的位置度公差符合设计要求。
（3）机体组装：检测头、尾部轴承座安装平面的平行度公差，支重轮和回程辊承托梁的平面度公差。其中支重轮托梁由于数量较多，安装调试合格后一定要作好标记。
（4）支重轮和回程辊装配：检测每个辊轮灵活性，将支重轮安装在机体上并检测其灵活性，回程辊的油嘴应对准机体上相应的给脂孔位。
（5）输送链装配与检测：分段组装牵引链与输送槽并对各节点注滑润油。
（6）输送槽连接：分段装配运载机构，由牵引链条连成一体，联接的高强度螺栓不要一次性拧紧。
B、总装与调试顺序
机体安装—→支重轮承托梁安装调整—→回程辊托梁安装调整—→支重轮、链托轮和回程辊在机体上组装—→调整辊轮上踏面的平面度公差—→驱动链轮装置和尾部张紧安装在机体上，调整两轴的平行度公差和对机体对称中心线的垂直度公差—→安装、调整和紧固运行机构—→连接传动装置—→（供需双方参加）空载点动试车和试运转—→导料防护罩试组—→总调试和验收试验。
C、装配与调试要求
（1）装配后各联接螺栓的紧固：
主要包括：传动部分、驱动部分、张紧部分、运行部分、托轮和承托梁联接螺栓的可靠性。
（2）运载机构的装配和调试：
链条装配后，通过尾部张紧轮进行预张，以消除各链节转动零件之间的间隙。但是在驱动链轮的下部则允许有15～20mm的松弛。（见附图1）
注：考虑链条预张力的影响。所以要进行链条的微调，以达到链条在试运行时无扭曲和跑偏的现象。
（3）支重轮和回程辊的调试：
检测辊轮上平面的平面度偏差不大于1.5mm。
（4）导料防护装置的安装与调整：
将各部件在机架上联接成整体并进行调整，务必保证防护装置的侧板与输送槽的底板和两侧应保持的间隙。运行中不允许发生挤碰干涉现象。
2、试运转与验收试验（在制造厂进行）
A、运转前的准备：
（1）仔细检查各部位螺栓的紧固情况；
（2）检查链条的张紧度；
（3）对各润滑部位加注润滑脂，保持良好的润滑。
B、空载试运转
（1）再次确认电动机的转向是否相符，传动系统与运载机构的联接是否可靠；
（2）无负荷起动——确定无振动、异声与撞碰干涉情况并进行最后的调整；
（3）连续空载运转不少于2小时，处理好各种不允许和不合理情况，均达到设计要求。
C、验收检验：
（1）外观检查：从部件、结构、外形尺寸、联接状况（焊接和螺栓联接）和涂装质量检查——采用目视法。
（2）运行性能检测：
a、机器运行平稳性——无异常噪声与振动；
b、牵引链啮合状况——链条进入链轮时，链板内侧与链轮间隙均匀或一侧轻轻擦过；
c、传动链运行状况——链条无明显摆动和噪声（在有附加链传动的情况）
d、运载机构平直无扭曲，不跑偏；
e、轴承部位无渗透；
f、支重轮、链托轮和回程辊转动灵活无阻滞。
（3）测定记录项目：
a、电动机的电流值——开始、中间、终止共三次；
b、输送链运行速度——在要求的范围内；
c、轴承温升——不超过35℃
d、噪声平均值——距机体1m，高度1.5m共八点，平均值不大于80dB(A)。
注意事项：试运行途中因故障与调整而停机，试运转时间应重新计算。
四、板式给料机现场安装与空载试运转和故障处理
1、 现场安装与空载试运转：参照第三节内容完成现场安装与调试，然后进行不少于两小时的现场空载试运转。
2、负荷试运转：
(1)排除一切不安全因素后再进行负荷试运转；
(2)装入物料（由中小块度的物料先装入）；
(3)下方机器联动（破碎机）；
(4)开始试运转时应控制在较低的运行速度范围内。
3、检测运行性能：
(1)物料运载和排出状况检查；（块度确定）；
(2)输送槽是否跑偏与干涉卡碰情况；
(3)负荷运转的电流值是否合格；
(4)支重轮、回程辊运转是否正常；
(5)各轴承部位发热情况尤其重要。
4、工业性运行：
（1）排除负荷试运转的不正常状况；
（2）检查各部位螺栓并充分紧固（运行过程中逐步紧固）；
（3）调整好每侧牵引链的张紧度（控制预张力）；
（4）支重轮调整，跑偏调整，传动装置调整，处理好一切失常状态后就可以转入正常的工业性运行了。
5、故障处理：启动和运行中，如发生异常和故障预兆，均应立即停车检查，查明原因，排除隐患。在未处理妥当之前，不得重新启动，请务必充分注意和重视！
五、板式给料机维护保养与润滑要求
1、日常生产的维护保养
A、定期检查各运转部位的工作和润滑情况；
(1) 每天检查各轴承部位的润滑，并加注油脂（其中头尾主轴承座应每周检查一次并加注油脂）
(2) 每三个月检查减速器的润滑，每半年更换新油（次为运行一周后换油）；
(3) 牵引链各节点手工滴油润滑，每周由人工注入30--40号机械油；
B、运载机构工作状况：
(1) 链条是否跑偏，张紧度是否适当；
(2) 链轮啮合状态，有无尖锐噪声；
(3) 各螺栓部位有无松动；
(4) 输送槽磨耗、变形，是否干涉。
C、支重轮、链托轮和回程辊工作状况：
(1) 转动是否灵活，有无异声；
(2) 润滑脂注入检查；
D、损耗零件使用情况：
(1) 输送槽和牵引链；
(2) 支重轮、回程辊；
(3) 链轮齿面；
(4) 各处衬板；
每月定期检修要及时维修与更换已经损坏的零部件，如勉强使用会造成严重后果，务必特别重视！并列入操作规程。
E．保持设备的清洁：应经常保持并定期清扫机件上的粉尘与赃物，并特别注意传动装置和驱动端、张紧端轴承座的防尘与清扫。
2、检修要求：本机检修分为中修和大修两种方式，分述如下：
A、中修——每三年一次，主要内容为：
⑴提出检修方案；
(2)开盖检查，清洗设备（包括减速机、扭力臂、链传动、驱动与张紧轴承座及牵引链等）；
(3)确定应当更换的零部件；
(4)修整损坏的零部件（输送槽应逐个检查与更换备件）
(5)更换润滑油及油脂（包括驱动链轮的齿廓部位刷润滑脂）
(6)检查和调整主机空载和负荷运转情况应达到使用要求。
B、大修——每五～六年一次，主要内容为：
(1) 设备解体大清洗——将拆下的零部件运到修理间，按无损、可修和损坏分类堆放，并进行清洗；
(2) 主要部件进行修理组装，达到完好水平，然后按顺序组装成整机；
(3) 调试与试机，检查机器空载和负荷运转情况应符合使用要求；
(4) 正式投入工业性运行，并作好大修的检修记录和总结。
3、润滑要求：
(1) 减速器的润滑：采用30—40号机械油或90号工业齿轮油（按使用说明书）加换油制度：次加油运转一周后更换新油，清洗箱体。使用每六个月换油一次，油面高度应符合说明书的要求。
(2)链传动的润滑：40号机械油，每月添加油一次，每年清洗一次链箱，更换新油，油面高度只需浸入链条一个链板的高度。
(3)各个轴承部位的润滑：采用（含各项辊轮）高压电动小车注脂。
六、务必关注事项
1、 在制造厂进行装配且调试、运转和验收的主机部分，除传动系统、导料防护装置外，如无特殊情况应尽可能不作解体储运，这样对于避免损坏和变形，提高安装精度将十分重要！
2、维护检修厂，要尽可能只拆下个别需修理的部分。
3、运载机构除长期停车外，通常不允许卸空，要求均匀装入物料，防止跑偏，并禁止超过规定的大块物料与异物的投入，以防止堵塞和过负荷损伤。
4、定期停机和检修再启动时，不应投入过多的物料。
5、严格按照操作规程运转，定期保养与检修，保证给脂和备品备件的供应。
七、备件目录
本机随机备件包括下列部件：
1、 运载机构的输送槽：WBZ230-M228δ25S(H)
2、 运载机构的输送链：T228MA
3、 支重托轮：BZ-￠160D40Z
4、 回程托轮：BZ-￠140D40H 、BZ-140D40HB ( 挡边托轮 )
5、 链托轮：BZ-￠162D40SA
6、 自润滑支重轮ZB-￠160D40R
电话：
