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国内无毒增塑剂的生产面临两大难题：
1. 副产品多，收率不高；
2. 产量低，成本高，
一些好的品种如柠檬酸酯类，由于采用的催化剂价格高，使得成本相当高，此外尽管有的企业生产出了柠檬酸酯类增塑剂，但由于不重视产品的市场推广工作，许多用户对其产品一无所知，仍会选择价格便宜、熟悉的增塑剂。
总体来讲，我国增塑剂品种与国外相比，还是少的可怜，特别是产品档次和应用还不能适应市场发展的要求。国内增塑剂新品种难以形成规模市场的主要原因是国内企业重视产品生产，但对新产品的应用研究投入不够。
1.2 增塑剂主要生产企业
我国增塑剂生产企业主要分布在东南沿海经济发达地区，其中山东省发展最快，目前，我国增塑剂的生产企业有130多家，总生产能力已突破了800kt/a，山东齐鲁增塑剂股份有限公司产量达到15万t，居全国首位；其次是山东宏信化工有限公司，产量约为8万t；中石化金陵石油化工有限责任公司居第3位，产量为约7万t。增塑剂骨干企业主要有：天津溶剂厂、石家庄白龙集团、东莞宝田化工有限公司、华立集团华泰化工有限公司等。我国合资增塑剂生产企业主要有：上海联成化学工业有限公司、昆山合丰化学品有限公司、北京台颖、东莞兴宝化工有限公司等。
1.3 生产工艺现状
目前，我国增塑剂的生产工艺亟待改进，长期以来，我国工业酯化反应一直依赖于质子酸作为催化剂。主增塑剂DOP、DBP等产品的工业化生产以催化剂来划分主要有两种生产方法：
（1) 以硫酸为催化剂的酸性催化法，技术成熟可靠，能耗低，但后处理需中和，废水处理较复杂，回收醇须处理再回用；
（2) 二是非酸触媒催化法，技术成熟可靠，产品质量好，废水量少且易处理，回收醇质量高，对设备腐蚀性少，总投资费用省，但催化剂活性低于硫酸，反应温度较高，需40kg/cm2中压蒸汽(或加热油炉)，此法为目前大多数生产厂家采用。两种方法均有缺陷，国内外都在寻找催化效率高、生产过程废水排放量小或不产生废水的工业化生产方法，以进一步提高工业增塑剂产品的质量，改善工业生产环境。

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