中频淬火成套设备

         中频感应热处理的热效率比一般的热处理要高一倍以上；并且能实现在半自动、全自动机床上生产，生产效率高；无油污、热辐射高温，工作环境好。中频热处理工艺参数易于控制，零件变形小，氧化少，淬硬度具有表面应压力，产品质量佳。特别是可以实现表面一定深度或局部淬火，是其他方法不能替代的。
中频淬火设备由中频电源装置、淬火机床移动床、淬火机床转动床、中频变压器、淬火控制箱组成。中频电源可采用全压启动，操作简单，启动成功率高，电源运行稳定。我们可以根据用户使用功率和工况情况配置不同型号的淬火变压器。淬火机床控制电路可以根据各种不同的工艺要求而进行设计，也可以选用PLC程序控制器。
         中频淬火用途：用于加热金属零件整体或表面及局部以实施淬火，淬火层深度1-6 mm,如金刚石、锯片、钻头、车刀、硬质合金、齿轮、汽车万向节、曲轴、半轴、紧固件等。根据实际使用的温度不同，中频淬火设备同样适用于回火工艺。

　　淬火可按冷却方式分为单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等。冷却方式的选择要根据钢种、零件形状和技术要求诸因素。
　　单液淬火 将工件加热后使用单一介质冷却，最常使用的有水和油两种，其变、温曲线如图2中的曲线1。为防止工件过大的变形和开裂，工件不宜在介质中冷至室温，可在200～300℃出水或油，在空气中冷却。单液淬火操作简单易行，广泛用于形状简单的工件。有时将工件加热后，先在空气中停留-段时间，再淬入淬火介质中，以减少淬冷过程中工件内部的温差，降低工件变形与开裂的倾向，称为预冷淬火。
　　各种淬火冷却的变温曲线示意图 曲线1-单液淬火；曲线2-双液淬火； 曲线3-分级淬火；曲线4-等温淬火
　　双液淬火 工件加热后，先淬入水或其他冷却能力强的介质中冷却至400℃左右，迅速转入油或其他冷却能力较弱的介质中冷却。变温曲线如图2中曲线2。所谓“水淬油冷”法使用得相当普遍。先淬入冷却能力强的介质，工件快速冷却可避免钢中奥氏体分解。低温段转入冷却能力较弱的介质可有效减少工件的内应力，降低工件变形和开裂倾向。本工艺的关键是如何控制在水中停留的时间。根据经验，按工件厚度计算在水中停留的时间，系数为O.2～O.3s/mm，碳素钢取上限，合金钢取下限。这种工艺适用于碳素钢制造的中型零件(直径10～40mm)和低合金钢制造的较大型零件。
　　分级淬火 工件加热后，淬入温度处于马氏体点(ms)附近的介质(可用熔融硝盐、碱或热油)中，停留一段时间，然后取出空冷。变温曲线如图2中曲线3。分级温度应选择在该钢种过冷奥氏体的稳定区域，以保证分级停留过程中不发生相变。对于具有中间稳定区(“两个鼻子”)型TTT曲线的某些高合金钢，分级温度也可选在中温(400～600℃)区。分级的目的是使工件内部温度趋于一致，减少在后续冷却过程中的内应力及变形和开裂倾向。此工艺适用于形状复杂，变形要求严格的合金钢件。高速钢制造的工具淬火多用此工艺。
　　等温淬火 工件加热后，淬入温度处于该钢种下贝氏体(B下)转变范围的介质中，保温使之完成下贝氏体转变，然后取出空冷，变温曲线如图2中的曲线4。等温温度对下贝氏体性能影响较大，温度控制要求严格。常用钢种的等温温度和时间列于表3。等温淬火工艺特别适用于要求变形小、形状复杂，尤其同时还要求较高强韧性的零件。

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