抛丸机介绍

抛丸清理机由弹丸循环系统、通风除尘系统、工件承载系统、抛丸及密封系统、控制系统五大部分组成。根据工件承载系统的不同抛丸清理机又分为：Q32系列（履带式抛丸清理机）、Q 37系列（吊钩抛丸清理机）、Q 38系列（吊链连续抛丸清理机）、Q 48系列（吊链步进抛丸清理机）、Q 58系列（积放式抛丸清理机）、Q 69系列（钢板型材抛丸清理机）、Q 76系列（台车式抛丸清理机）等。

抛丸及密封系统是抛丸清理机最主要的部分，那作为其关键部分的抛丸器可以称之为整台抛丸清理机的心脏。我公司现生产的抛丸器主要有034悬臂、034直连、130悬臂、130直连、180悬臂、180直连、360等多种型号，下面以360抛丸器为例做一下简单的介绍：

Q360型抛丸器是我公司在国际第四代悬臂离心抛丸器的基础上采用日本改进后的产品，主要由叶轮、叶片、分丸轮、定向套、罩壳、护板、主轴、进丸管等部分组成。

工作原理：弹丸由导入筒进入分丸轮，经定向套窗口被送到叶片上，在高速离心力的作用下，形成扇状弹丸束，抛射到工件上，将工件表面的氧化皮、铁锈等进行剥离，从而达到清理工件的目的。调整定向套窗口的角度，可以改变抛射带的位置。

360抛丸器，具有以下优点：

①  叶片装拆迅速简便。本抛丸器的叶片是从叶轮中心向外插入的，在叶轮旋转的过程中靠离心力的作用固定锁紧叶片，改变了其它抛丸器采用定位销或弹簧夹的固定方式，而是采用了先进的步联锁结构，所以不需要任何装夹工具。拆卸叶片时，只需向内轻击叶片外端便可容易地将叶片从叶轮中心卸下，并且能同时检查分丸轮及定向套的磨损情况。

②   .叶片寿命更长。由于叶片正反两个面形状相同，当叶片的一个面产生磨损时，只需将叶片的使用面反过来安装，便得到一片等于两片的效果。

③   .采用双圆盘叶轮，稳定性好，抛射区集中，抛打效果均匀。

④   .高效:特殊的分丸轮结构，抛丸比能可达到18.5kg/min·kw。

⑤   .抛丸器具有良好的动平衡性，叶片重量差控制在5g之内，动平衡力矩≤15N.mm。

Q37系列吊钩抛丸清理机

Q37系列为吊钩抛丸清理机，主要用于铸件、结构件、有色合金件及其他零件的表面清理，本系列抛丸清理机分为单钩、双钩式，起吊、不起吊式等多种型号。它具有无地坑、结构紧凑、生产效率高等优点。

设备主要结构及特点：本机主要由抛丸清理室、抛丸器总成、弹丸循环系统（螺旋输送器、提升机、分离器、弹丸闸门等）、吊钩及自转机构、除尘系统、电气控系统等部分组成。

1.       清理室，是对工件进行抛丸清理的密闭的操作空间，由钢板及型钢焊接而成。为方便弹丸流入底部螺旋，我们将室体下部设计成漏斗形状；为防止异物掉入螺旋槽中，阻塞螺旋器的正常运转，在螺旋输送机的上方设有格栅，并在其上面铺设耐磨特铁漏板。室体、大门内侧衬有轧制Mn13钢护板，为方便拆装每块护板均用特制防护螺帽压紧。

2.       抛丸器总成，在清理室的一面侧壁上装有2套360抛丸器；抛丸器的布置经过计算机三维动态模拟，所布置的角度、位置均由计算机设计确定，以保证实现对工件进行全面彻底的清理，将盲区和死角降到。

3.       螺旋输送?挥谂淄枨謇硎业牡撞浚菪镀附釉诖嵘稀Ｗ饔镁褪前汛忧謇硎衣┫碌耐枇鲜渌偷教嵘牡撞俊Ｕ雎菪岵捎煤负笳寮庸ぃ佣Ｖち寺菪岬耐岫取Ｂ菪镀谕庠簿厥夤ひ战屑庸ず罄於桑岣吡寺菪氖倜?/SPAN>

4.       提升机，作用是用过皮带上的料斗把提升底部的弹丸弹丸输送到分离器。为了保证输送胶带不打滑、不夹丸，皮带轮被制作成鼠笼型。提升机顶部设有一套涨紧装置，当皮带松驰时，通过调节提升机上部两侧的调整螺栓，可以涨紧皮带以及调整跑偏现象；调整范围为200mm。

5.       分离器是利用重力风选原理，将流幕中的合格弹丸和粘砂、金属氧化皮碎片、破碎弹丸、粉尘等有效分离。分离效率可高达99%以上，即粉尘中的可用丸料不超过1％，干净丸料中的粉尘不超过1%。

6.       储丸斗及弹丸闸门，储丸斗为丸料容器，位于分离器的底部，保证为抛丸器连续提供丸料；弹丸的流量有气缸控制，抛丸量大小通过电控柜上面的电流表示值来判断。

7.       吊钩系统及自转机构，工作时，吊钩下降吊起工件到达设定位置后开始自转，从而使被清理工件在清理室内回转，实现对工件的全面清理。

8.       除尘系统此设备采用二级除尘，粉尘首先经沉降箱（在清理室的底部）利用惯性原理将大颗粒予以沉降，再经布袋式除尘器进行过滤，灰尘捕捉效果好，对亚微米级粉尘的除尘效率可达99%以上。

工作原理：本机由吊钩承载工件进入抛丸清理室进行抛丸清理（如需二次工装，则由需方自行设计制作）。工作时，当除尘系统、分离器、提升机、螺旋输送器等依次运行后，电动葫芦吊起一挂工件上升至设定高度，然后沿轨道进入抛丸清理室，当到达设定位置后停止水平运行并开始自转。此时将清理室大门及门联动顶部密封关闭，接着将抛丸器和供丸闸门依次打开，开始对工件进行抛丸清理。在此同时，操作人员可以对另一挂已经清理完毕的工件进行卸料，随后再装上新的未清理的工件。当设定的抛丸时间完了，供丸闸门和抛丸器依次自动关闭，将清理室大门及门联动顶部密封打开，机内的整挂工件在电动葫芦的驱动下运行至室外设定位置。

Q69系列钢板型材抛丸清理机

Q69系列钢板型材抛丸清理机，主要用于船舶、汽车、机车车辆、桥梁、机械等行业的钢板、型材及结构件的表面除锈、涂漆。

设备主要结构及特点：主要由工件输送系统、光电检测装置、抛丸清理系统、自动喷漆及漆雾处理系统、吹干系统、电气控制系统等部分组成。

1.       工件输送系统：

由输入辊道、室体辊道、中间过渡辊道、烘干室板链输送机和输出辊道组成。在工件输送系统中设有多处压辊装置，以对工件的运行状态等进行数据采集。这些数据送入可编程控制器（PLC）以产生相应动作，达到自动作业的目的。

1)      前后副室及抛丸室内的辊道采用厚壁钢管加工而成，经过调质处理，室体辊道装有可方便更换的高铬耐磨特铁护套，既保证了辊轴的刚度和强度，又保证了辊轴的使用寿命。辊轴两端采用采用耐磨轴瓦、迷宫盘、聚氨酯密封圈、轴承垫板及外置密封罩等多级密封，以实现防砂、防尘、防磕碰，提高轴承的使用寿命。

输入及输出辊道分段传动，无级调速，既可以与整条线同步运行，又可以单独快速运行，以达到工件快速行进到相应的工位或快速开出到达卸料工位的目的。

2)      烘干室采用国标滚子输送链将V型板链组串接在一起；国标滚子输送链传动灵活，易于互换；板链V型结构，喷漆后钢材与板链形成线性接触，使钢材表面漆膜损伤降低到最小限度；V型板链骨架承重能力强，抗拉抗扭。

各辊道段附近设有控制操作台，可手动控制，也可自动控制。自动控制时全线辊道联动，无级调速；手动控制时各段辊道可以分别控制、以利于工作节拍的调整，同时也有利于各辊道段的调整和检修。

2.       光电检测装置：

1)      在抛丸清理室的入口前，设有压辊装置、光电测高装置。光电测高装置由光电管、接收器、升降装置、传动装置等组成。在工件进入抛丸清理室前，首先触动压辊装置，压辊装置的限位开关传递信号，经延时，升降装置由低点移向高点，当发光头接收到反射信号后，制动电机锁定，同时脉冲计数(高度检测)完毕，脉冲记数通过PLC机控制清扫室中清扫滚刷、收丸螺旋、高压风吹的升降制动电机，通过制动电机上的脉冲计数与光电测高上的脉冲计数的对应关系，来实现较为的高度调整。当工件尾部离开压辊后，测高装置复位至低点。

2)      在喷漆室的工件入口处，设有工件宽度检测装置。该装置对工件进行检测，在喷漆过程中，PLC依照该数值控制喷枪进行喷漆，这样喷嘴喷出的漆有效地喷射在工件表面上，达到较高的油漆利用率和“有工件则喷，无工件不喷”的控制要求。

3.       抛丸清理及除尘系统：

主要由抛丸清理室及前后副室、抛丸器总成、丸料循环净化系统、除尘系统等部分组成。

清理室体由钢板及型钢骨架焊接而成，并设有检修门。室体内衬ZCr5特铁护板进行防护，并用防护螺帽压紧，便于拆装更换。护板之间采用搭接式进行防护。

前后副室由钢板及型钢骨架焊接而成，内衬优质耐磨橡胶护板，室腔内各有多层耐磨橡胶密封帘实现密封功能，悬挂式结构，便于拆换维修，底部毛刷排，使密封更加严密，防止弹丸飞出，粉尘外逸。

抛丸清理室的两侧壁上共安装了4台抛丸器总成，上下各2台抛丸器。抛丸器的布置经过计算机三维动态模拟，所布置的角度、位置均由计算机设计确定，以保证实现对工件进行全面彻底的清理，将盲区和死角降到。

清扫室负责钢材除锈后表面所存弹丸的清理，采用先进的一级清扫加二级风吹的方式来完成。一级清扫为滚刷清扫系统，采用高强度尼龙滚刷+收丸螺旋的方式。滚刷清扫系统装有高弹性尼龙滚刷、收丸螺旋输送器及其高度自动调节机构。工件通过清扫室时，滚刷及收丸螺旋自动升降至高度（滚刷与工件相接触），滚刷旋转将工件上表面的积丸清扫至收丸螺旋内，收丸螺旋将丸料输送到室内，落入底部螺旋而参与循环。

除尘系统：包括除尘器本体、风机、旋风除尘器、管路等。本设备采用二级除尘，粉尘首先经旋风除尘器进行次粗除尘，将较大颗粒予以沉降，再经滤筒式除尘器进行精过滤。

4.       自动喷漆及漆雾处理系统：

该系统由室体、喷漆小车、检测装置、驱动牵引机构、喷漆检漏装置、漆泵系统、漆雾处理等部分组成。

喷漆室采用“手动”与“自动”两种控制方式：在喷漆室旁设有手动按钮；“自动”控制由PLC控制。该系统电气控制用光电管等均采用进口元件以保证可靠性。漆泵采用进口原装器件；喷枪、喷嘴及配件采用进口产品。

烘干系统：

该系统由室体、加热装置、板链输送机、风机等组成，采用电加热烘干。工件通过烘干室烘干后，表面漆膜可达到指干状态。

烘干室室体采用轻质纤维制品保温结构，可以拆卸，便于维修板链系统。

板链输送结构采用国标滚子输送链将V型板链组串接在一起，国标滚子输送链传动灵活，易于互换，承载板链顶部用加工后的角钢倒扣焊接，成“V”字线型结构，保证了工件与板链成线性接触，可有效的避免漆膜的破坏。

电加热器分为六组，每组20KW，选择管式结构，进行分段式控制，设置在烘干室上部的通风管道中，调整风管上的闸门可调节风量，利用电触点式温度传感器，可以将室内温度自动控制在50-70℃之间，温控仪安放在烘干室侧壁上，可以方便地观察与调整。

5.       电气控制系统：

本机采用可编程控制器（PLC）控制，PLC及变频器皆选用OMRON公司产品，其它电器元件均采用正泰产品。

整套系统设有自动/手动切换开关，可自动操作，设备各部件按预先编好的程序进行顺序运行；也可手动控制，便于调试人员对设备进行调整。

总控室设有可选择处理不同种类工件的自动程序开关，来适应生产中材料的变化，辊道输送速度可无级调速，且能与抛丸、喷漆速度自动匹配。主控室内装有全线工作状态及故障模拟显示屏，可显示全线工作状态和故障状态。在前后辊道和喷漆等工位设置分控台，既可实现全线自动控制，又能在调试时各分控台单独控制本工位，分控台上设有急停开关，在特殊情况下可控制本工位或全线停机。抛丸室的地下基础坑内设有安全灯电源插座，便于检修照明。

电控系统中设有电气互锁、自锁及安全防护功能，以保证设备的安全运行。

对螺旋输送器、分离器、提升机的速度实行监控，当某一部件的速度低于设定值时，程序将自动关闭供丸闸门，同时关闭本部件前一级（或多级）的运转部件运转，并同时报警指示。

工作原理：工件被吊放到输入辊道上，由前输入辊道送到抛丸清理室内进行抛丸清理，利用抛丸器高速抛出的弹丸将工件表面的氧化皮及铁锈等剥离干净；然后利用弹丸清扫装置（滚刷、收丸螺旋和高压吹管）将工件表面的积丸和浮尘吹扫干净； 除锈后的工件直接进入喷漆室，通过装在上下喷漆小车上的喷枪，将车间保养底漆喷涂在工件表面上；再进入吹干室吹干，使工件表面漆膜达到指干状态后，由后输出辊道送出。

48系列悬链步进式抛丸清理机

48系列悬链步进式抛丸清理机，采用多工位定点选装抛射清理的方式将铸件表面的粘砂、氧化皮去除，使铸件重现金属本色。主要用于机车的摇枕、侧架、车钩及尾钩框等车辆件，同时也可以清理近形尺寸的铸件和批量小件。

设备主要结构及特点：由抛丸清理室、抛丸器总成、丸料循环净化系统、悬链输送系统、自转机构、除尘系统、电气控系统等部分组成。

1.         抛丸清理室：

清理室体由钢板及型钢骨架焊接而成，保证有足够的刚度和强度。室体内衬防护板，采用高铬耐磨护板（ZCr5,t=10mm）进行防护；底部格栅上铺ZCr5耐磨特铁护板；清理室大门内衬耐磨橡胶护板进行防护；护板用特制防护螺帽压紧，便于必要时拆装更换。清理室大门采用气缸控制开关，可以起到有效的密封作用。

前后副室由钢板及型钢骨架焊接而成，出入口处挂有挂胶弹簧钢板密封帘。

清理室及副室顶部吊钩行走槽处采用耐磨特铁护板、多层耐磨胶板、尼龙刷组成迷宫式密封带，同时还加有密封罩，结构精巧，以防止弹丸反弹至室体外。

2.       抛丸器总成：

抛丸清理室其中的一面侧壁上安装了9台抛丸器总成，分为3个工位，每个工位3台抛丸器。抛丸器的布置经过计算机三维动态模拟，所布置的角度、位置均由计算机设计确定，以保证实现对工件进行全面彻底的清理，将盲区和死角降到。

3.       丸料循环净化系统：

由螺旋输送器、斗式提升机、丸砂分离器、气动供丸闸阀、溜丸管等组成。

1)  螺旋输送器：本机底部螺旋输送器负责将底部料斗所收集的弹丸输送至斗式提升机，由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成。整个螺旋轴采用焊后整体加工，从而保证了螺旋轴两端的同轴度。螺旋叶片采用16Mn材料，其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成，节距、外圆尺寸均十分，提高了螺旋的寿命，降低了运行噪音。

轴承的密封采用迷宫盘、聚氨酯密封圈、轴承垫板等，同时在螺旋前进方向的前端装有一小段反向螺旋，从而更好地保护轴承不会因进砂而损坏，使用寿命不低于1年，减少了设备的维护成本。

2)  斗式提升机：由摆线针轮减速机、上下滚筒、输送胶带、料斗（HT150）、罩壳和涨紧装置等组成。斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连，其出料口与分离器相连。提升机罩壳上设有检修门。本机采用平皮带转动，工作时，固定在输送胶带上的料斗将提升机底部的丸料挖起，在减速电机的驱动下，将丸料送至提升机顶部，靠离心重力方式落料，将丸料输入丸砂分离器。为了保证输送胶带不打滑，不夹丸，滚筒被制作成鼠笼型，既提高了提升胶带与带轮间的摩擦力，又降低了提升皮带的预紧力，延长了提升胶带的使用寿命。提升机设有一套涨紧装置。当皮带松驰时，通过调节提升机上部两侧的调整螺栓，可以涨紧皮带。调整范围为200毫米。

提升机的下部轴头上装有脉冲轮，可检测跟踪提升机的工作状态，一旦出现提升机转不动或打滑等丢转故障，可及时将信号反馈至PLC处理，保证设备的安全运转。

3)      丸砂分离器：采用先进的三级满幕帘流幕式重锤调整型丸渣分离器。由滚筒筛和风选取两大部分组成。滚筒筛由内螺旋叶片、外螺旋叶片、筛体、支承轴及驱动装置、检修门和壳体组成；风选系统由重力式阻砂板、导流板、一级撇滤板、二级撇滤板、吸风口、壳体、筛网、储丸斗和风量调节阀组成。

丸渣混合物由斗式提升机输送至螺旋滚筒筛中，滚筒筛内外均布有螺旋叶片，内螺旋叶片将大块杂物经排渣口排出，经筛后的丸粒、砂粒及粉尘混合物经滚筒筛的外螺旋叶片即螺旋布料器的输送，使其沿分选区进行布料，并形成流幕，通过调整重锤的位置，可以保证使整个分选区全长上均匀布料，形成满幕帘。丸渣混合物在下降过程中，受到水平气流对颗粒的推力，从而形成偏斜的曲线运动轨迹，因颗粒的比重和粒径的差异，其偏斜程度而不相同，从而使丸渣得以分离，粉尘被吸入除尘器进行净化处理，碎丸、砂子、氧化皮等进入废料斗，合格弹丸进入储丸斗以供循环使用。

分离器的分离效果是靠调节闸板上的重锤位置、 一级和二级撇滤板上的调节板位置以及管道上的蝶阀来实现，从而减少了对抛丸器叶片的磨损，同时保证了抛丸质量。弹丸经分离后，合格弹丸中含废料量≤1%，废料中含合格弹丸量≤1%。分离效果不低于99%。

螺旋的一端轴头上装有脉冲轮，可检测跟踪螺旋的工作状态，一旦出现卡阻等故障，可及时将信号反馈至PLC进行处理，保证设备的安全运转

4)      气动供丸闸阀：采用通过气缸控制的弹丸闸阀,对供丸进行远距离控制。由于稳定性、可靠性高，避免了其它型式的弹丸闸阀因关闭不严而造成的电机烧坏、抛丸器堵塞、弹丸空抛及伤人现象闸阀的开关由气缸控制；抛丸量的大小通过调整控制器上的螺栓行程而获得，抛丸量通过控制柜面板上的抛丸器电机电流表的示值来判断。

4.  悬链输送系统：

悬链驱动方式为链传动，依靠行星减速电机传动装置获得需要的动力。承载每个吊钩的负载滑架为两个，以保证安装在吊钩上的防护板在行进中不会偏斜。吊挂在锚头吊钩上的工件，由驱动链轮通过链条拖动，沿轨道依次通过式地行进。

涨紧装置由接头活动轨、链轮组、小车框架及重锤拉紧装置等部分组成。用来补偿链长和轨道长的制造误差，有利于链条的安装并补偿在运转过程中因磨损使链条节距增长的影响，以保持链条的涨紧状态。本机涨紧装置靠配重体的重力作用使小车框架上的滚轮滚动，带动滚轮组移动，达到自动涨紧之目的。

5.  吊钩自转机构：

由减速装置、链轮、链条及涨紧装置等组成。本机自转机构为1套，吊钩上的链轮同时与链条啮合，以实现同步自转并使清理效果均匀一致。

6.  除尘系统：

包括除尘器本体、旋风除尘器、风机、管路等。本设备采用三级除尘，粉尘首先经沉降箱利用惯性原理将大颗粒予以沉降，再经旋风除尘器、旁插式除尘器进行过滤。

旁插式除尘器具有下列优点：

1)  灰尘捕捉效果好；

2)  过滤面积较相同尺寸布袋的过滤面积大很多，处理同样风量时占地面积小很多；

3)  清灰效果好：采用风机反吹清灰；

4)  系统低阻力：由于清灰效果好，使除尘系统处于低阻力运行状态，因此功耗低、风量大滤袋更换方便。

7.  电气控制系统：

本机采用OMRON可编程控制器（PLC）控制，其它电器元件均采

用德力西或正泰产品。

整套系统设有自动/手动切换开关，可自动操作，设备各部件按预先编好的程序进行顺序运行；也可手动控制，便于调试人员对设备进行调整。电控系统中设有电气互锁、自锁及安全防护功能，以保证设备的安全运行。

设备应有独立的操作面板，与主电柜分离，操作者应能方便操作。

工作原理：除尘系统、弹丸循环系统及抛丸器开启之后，工件在二次吊具（需方自制）的吊装下，在悬链输送系统的驱动下进入抛丸清理室，当进入抛射清理工位时，悬链自动停止前行，清理室门自动关闭。每次有三挂工件为一组，同时进入清理室并到达各自的工位，自转机构上的链条与吊钩上的链轮啮合，在自转机构的驱动下带动吊具上的工件自转，同时弹丸闸门自动打开，抛丸器抛射出丸料形成弹丸束，对工件进行抛打清理。设定的抛丸清理时间完了，弹丸闸门自动关闭，清理室门自动打开，吊钩自转机构上的链条与吊钩上的链轮脱开，工件在悬链输送系统的驱动下被输送出清理室，与此同时，又有三挂新的工件被送入清理室。如此不断地重复循环，对所有工件进行清理。在清理工件的同时，操作人员在上、卸料工位装卸工件。