工作原理 分配阀（图2）的动盘固定在转鼓轴颈上，与转鼓同步旋转。动盘端面有一圈孔。每个孔与转鼓上对应的一个滤室相连。阀座不转动，其内侧端面上开有几条弧形槽，分别与外侧的接管连通。阀座与动盘贴合，各弧形槽顺序与动盘上的孔相通，旋转的滤室即可与固定的真空或压缩空气系统顺序联接，使过滤操作循环进行。
采用绕带转鼓真空过滤机可使滤布得到充分洗涤。如果悬浮液中的颗粒较重,沉降速度很快,则宜采用悬浮液在转鼓上方加料的结构或内滤面转鼓真空过滤机。如果悬浮液中的固体颗粒很细或形成可压缩性滤渣，则应在转鼓过滤面上预先吸附一层固体助滤物，或在悬浮液中混入一定量的固体助滤物，使滤渣较为疏松，可提高过滤速度。
过滤面积
转鼓真空过滤机的过滤面积达200平米，转鼓转速的快慢可调节滤渣的厚度。转鼓转速多数为每转 0.1至10分钟。操作真空的压力为（0.25～0.8）×10帕。过滤的悬浮液温度应低于滤液在操作真空度下的汽化温度。这种过滤机处理能力大，操作方便，滤渣可以洗涤，通常用以过滤固体颗粒浓度较高的悬浮液。有预敷助滤层的转鼓真空过滤机，也能对稀薄悬浮液进行澄清过滤。（见彩图）
典型应用
葡萄糖浆脱色过滤。 酶制剂过滤。 果汁过滤。 抗生素发酵液过滤。
普遍应用
食品、医药、有机化学、废水处理、
油脂等工业部门。 主要特点：
主机刮刀系统变频器控制，自动进刀卸料。 主机与物料接触部分的材质为304或316L。 主机传动系统为二级齿轮减速，并由交流变频器无级调速控制。 本机转鼓预敷助滤剂（硅藻土、珍珠岩、活性炭）的厚度一般在80mm以上。 主机连续操作、运转平稳、维修方便。 本机具有分离固相浓度很低、粒度极细、易堵滤布的 悬浮液能力。 主要技术参数：
| 型号规格 |
过滤面积
m |
转鼓直径
mm |
转鼓宽度
mm |
转鼓转速
r/min |
搅拌次数
1/min |
传动功率
kW |
搅拌
kW |
外形尺寸
(L×W×H) mm |
重量
kg |
| JY5/1.6-N |
5 |
1600 |
1020 |
0.2～1.1 |
19 |
1.5 |
0.75 |
3100×2412×2110 |
2906 |
| JY10/1.85-N |
10 |
1850 |
1850 |
0.35～1.8 |
19 |
2.2 |
1.5 |
3410×3285×2420 |
4897 |
| JY20/2.6-N |
20 |
2600 |
2600 |
0.15～0.7 |
19 |
3 |
2.2 |
4410×4164×3160 |
6862 |
| JY30/2.6-N |
30 |
2600 |
3750 |
0.1～0.7 |
18 |
4 |
4 |
5410×4080×3500 |
9395 |
| JY45/3.3-N |
45 |
3300 |
4100 |
0.1～0.8 |
18 |
7.5 |
7.5 |
5760×4980×4400 |
11800 |
转鼓真空过滤机安全要求
1 系统正常运转时，其粒化水量、吹扫空气量、清扫水量、粒化器的水温及渣流量，应达到设计规定值。
2 系统运转时，设备检查应达到以下要求：设备专检无异常，粒化头无堵塞，接受槽格栅无渣块，高低沟、渣闸状态合理，热水槽中无积渣，地坑内无积水和渣，各管道阀门无泄漏，胶带运输平稳，无偏离，事故水位正常。
3 出铁时所用的冲渣沟，应同时具备分流干渣的条件或其他处理炉渣的措施，拨闸分流的时间不应超过3min。
4 正常生产时，系统设备的运转应实行自动控制。
5 应在出铁前20min启动系统，接到“已准备好”的信号，操作室方可启动系统。一次启动失败，不应立即连续启动。
6 系统运转中出现危及人身、设备安全的现象时，应立即停止系统运行，并将热渣倒入干渣坑或渣罐。
7 出铁时，冲渣沟、粒化器附近不应有人。
8 应严密注视系统粒化水量。若发现粒化水量大幅度减少、转鼓发生故障、胶带带水严重或操作室信号出现“大警报”，应立即分流至干渣坑或渣罐，严防液态渣进入粒化系统。
9 堵铁（渣）口20min后，系统方可停止运行。
10 系统停机后，应先停粒化泵动力电源，再检查和清扫粒化头、水渣沟、接受槽、粒化水泵。
检查或更换、清扫喷嘴，应先停液压系统（关闭液压阀门）。检查皮带，应先停带式输送机动力电源。
11 系统维护人员，不应短接系统的各种保护装置，发现设备异常或事故情况，应迅速判断和处理，防止事故扩大；并记录异常现象和事故情况，报告有关领导。
12 系统的各种联锁、保护装置，未经主管部门同意，任何人不应随意调整；如确需调整，应经主管部门同意，并报专业厂长批准；调整应做好记录，并存档。
13 系统任何控制手柄处于“自动”位置时，不应检修。系统检修中如需转鼓动作，应指定专人操作。
14 采用轮法冲渣工艺时，应在粒化轮附近设安全防护网。